《生产线平衡》课件

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1、生产线平衡LineBalance系列培训(ie07):主要内容相关的概念平衡的手法平衡的步驟流程化作业产出的速度取决于时间最长的工站,称之瓶颈相关的概念瓶颈在哪里?了解加工的过程概念1:平衡率用于衡量流程中各工站节拍符合度的一个综合比值﹔单件标准时间平衡率=----------------------100%瓶颈时间人数相关的概念单件标准时间=T1+T2+T3+T4+T5(流程中各工站所有动作标准时间之和)T1T2T3T4T5时间工站S1S2S3S4S5瓶颈时间相关的概念概念2:可供工时可供工时=可供时间*人数-借出工时可供时间:上班时间内,为某产

2、品生产而投入的所有时间例:A线有20个直接作业人员,某天14:00开始换线生产B产品,到17:00生产结束,那么,投入到B产品的可供时间为:20人*3H=60H相关的概念概念3:投入工时投入工时=可供工时-计划停线工时稼动率=投入工时/可供工时*100%计划停线工时=计划停线时间*人数计划停线时间=无计划时间+换线时间+判停时间上例中,若换线时间是15分锺,则计划停线工时为20人*15min=300min=5H,则投入工时和稼动率为60H-5H=55H稼动率=55H/60H=92%相关的概念概念4:设定产能设定产能(H)=3600(S)/瓶颈时间(S)设定产

3、能(班)=投入时间/瓶颈时间(S)思考:1)为什么设定产能(班)=投入工时/总工时总工时=瓶颈时间*作业人数2)总工时VS单件标准时间?相关的概念概念5:实际产量实际产量是可供时间内所产出的良品数1)人均产能=实际产量/投入时间/人数2)单机台产能=实际产量/投入时间/机台数相关的概念概念6:平衡损失平衡损失=(总工时-单件标准时间)*设定产能T1T2T3T4T5时间工站S1S2S3S4S5等待时间单个产品平衡损失=等待时间之和相关的概念概念7:平衡率100%代表﹕1.工站之间无等待,前后产能一致﹔2.工站节拍相同﹐动作量相同(动作量是指工站中各种必要动素

4、的时间总量)3.平衡损失时间为零4.设计效率最大化5.前后流程的设计可以更完善(如下图)相关的概念(交叉流程)(直通流程1)(直通流程2)相关的概念概念8:高效率1.通常认为高效率就是:快速,简单&大规模2.我们认为没有浪费的时候才是高效率的操作效率=实际产量/设定产能*100%整体工厂效率(OPE)=平衡率*稼动率*操作效率相关的概念概念9:改善I.同样的投入更大的输出;II.不增值(无效)增值(有效)?不增值?等待不良库存移动……效率up相关的概念例1:减少移动与库存提高效率例2:减少无效动作提高效率概念10:多能工平衡的手法工时测量山積表程序改

5、善损失分析作业条件改善打破平衡工具:秒表观测板、铅笔时间记录表、计算器山积表方式:一般测时法连续测时法工时测量(秒表)一般步骤:流程认知确认工序作业内容测量及记录数据汇总发掘问题点建立改善案效果确认跟踪工时测量(秒表)选定测试工站时间测试拆解动作时间测量流程选定工站,阅读SOP和观察作业员操作,了解该工站的全部操作内容;并询问作业员加以确认;將工站動作拆解成若幹個單一的操作內容,並填入<<時間記錄表>>分解动作时间量测,一般每个动作测量5次为宜;量测人员应站在作业员斜后面1米以外,以能看清楚全部操作动作为准则;测试中不能打扰作

6、业员的正常操作,和引起作业员的紧张;作业内容数据与信息记录数据整理和计算数据分析与处理测试中判断作业员的速度水平,并作如实记录,不可修改量测数据;若有其它特殊情况,也应加以实录;测试完毕,对数据进行整理和计算,补充测量有怀疑或错漏的数据;計算可信度95%所需的樣本數量,補測差異樣本數量对量测记录之所有数据进行分析,对比ST的差异程度,解决发现的问题;若分析发现标准时间制定不当,应及时修改,必要时调整制程.时间测量流程作业内容工时测量的作用﹕获取各工站的实际操作时间﹐为山积表制作﹐时间平衡作准备﹔通过时间观测﹐分析作业价值﹐发现问题和改善空间﹔形成标准

7、﹐比较实际差异﹐找出问题﹔……(将会在后续的培训中详细介绍)测时样本大小计算山积表山積表的使用:[圖表生成方法]山积表:将各分解动作时间,以迭加式直方图表现的一种研究作业时间结构的手法.样式:使用工站时间制作山积表例2.1山积表在生产线平衡中的应用平均时间:8S程序分析使用的图表:工艺程序图/流程程序图/路线图程序分析符号--表示操作--表示搬运/运输--表示检验--表示暂存或等待--表示受控的贮存--派生符号,由上面的符号合成.程序改善例:流程程序图电视机投入及外观检查12取出厂编号标签并贴上3取塑料袋,将电视机套入4取衬套,套入电视机遥控器

8、投入及外观检查6取塑料袋