《生产线平衡改善》PPT课件

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1、标准的VSM布局钻孔1粗车1精车、抛光1供应商生产控制客户每周计划物料流信息流浪费浪费有价值无价值1.将不连续的流重点标记出来；2.找出物料流和信息流交互的地方；3.浪费和需要改进处重点标记出来。VSM分析关键步骤选择一个产品计划和实施从头到位聚焦一个产品、过程或服务，搜集相关数据分析当前问题：信息、物料、交互设计一个精益价值流建立想要达到的理想状态实施计划，达到的理想状态订单预测生产计划推式：按计划生产拉式：客户需求VSM分析数据收集生产过程数据生产可利用时间生产周期时间换模时间正常运行时间生产班次生产批量/数量

2、操作工时关键工序/瓶颈工序库存数据生产过程之间门到门返工、维修区域零件库在制品库未运输成品VSM分析案例—1.基本资料4粗车钻孔精车、抛光检验工艺流程普通车床普通钻床抛光机专用测量仪加工设备人员配备1人1人1人1人时间节拍顺序时间备注110s人工245s机动35s人工总60s顺序时间备注110s人工220s机动35s人工总35s顺序时间备注110s人工240s机动35s人工总55s顺序时间备注125s人工总25s布置形式单机布置，轮番生产（生产批量为50个/料箱），专人（1人）进行物料搬运作业粗加工车床待加工已加工

3、已加工待加工工具切削废料钻孔机待加工已加工工具废料抛光机待加工已加工工具废料已加工检验台完工件VSM分析案例—2.VMS图5生产车间裝配工位700件/日料盘=25件2班制检验加工时间=25s换模时间=0使用率=100%有效时间25200s两班制1精车、抛光加工时间=55s换模时间=0使用率=100%有效时间25200s两班制1钻孔加工时间=35s换模时间=0使用率=100%有效时间25200s两班制1粗车加工时间=60s换模时间=0使用率=100%有效时间25200s两班制1手推车2次/班原料、半成品仓库700件/

4、日料盘=25件2班制手推车1次/班I350件I175件I175件I175件I175件车间调度部门MRP每周计划每月预测每月预测每日计划每周计划VSM分析案例—3.需求分析6每天的平均产量=700件生产节拍=等待及运输时间1=等待及运输时间2=VSM分析案例—2.VMS图7生产车间裝配工位700件/日料盘=25件2班制检验加工时间=25s换模时间=0使用率=100%有效时间25200s两班制1精车、抛光加工时间=55s换模时间=0使用率=100%有效时间25200s两班制1钻孔加工时间=35s换模时间=0使用率=10

5、0%有效时间25200s两班制1粗车加工时间=60s换模时间=0使用率=100%有效时间25200s两班制1手推车2次/班原料、半成品仓库700件/日料盘=25件2班制手推车1次/班I350件I175件I175件I175件I175件车间调度部门MRP每周计划每月预测每月预测每日计划每周计划60s35s55s25s0.5d0.25d0.25d0.25d0.25d一个产品的生产过程中，产品生产时间（产生价值时间）=175s，生产过程时间（包括物流等时间）=1.5d，生产时间占了2‰。8生产线平衡案例3---物流分析法D

6、MAIC镁合金涂装主要产品Q1.背景介紹S1.背景介紹镁合金涂装生产流程重工重工一底首捡面2面1捡包移印补土二底一底研磨二底研磨贴纸入库暂存贴纸一底二底面漆移印检包镁合金涂装主要工艺1.背景介紹多处、大量WIP堆放物流路线迂回交叉不必要的生产间断镁合金涂装工段与前工站距离3米！完全可以合并！2.现状描述WIP,LeadTime,UPPHLT缩短UPPH提升WIP降低精益生产3.改善过程--D-M-A-I-C推式生產！每日計劃价值流图WIP=2,625pcsIIIIILT=39HUPPH=1.21pcs以Q系列机种为

7、例进行测量3.改善过程--D-M-A-I-CWIP多LT长UPPH低人机推式生产产能不匹配良率低管理效率低下质量意识弱因果分析环法料路线迂回重工不規范作业分配不合理排配不合理洁净度不达标工站不连续品种多3.改善过程--D-M-A-I-C拉动设置节拍设定人力重排流程优化布局改善推式生产观念作业分配不合理重工不規范工站不连续路线迂回价值流未来图拉动生产每日计划仅向检包发出3.改善过程--D-M-A-I-C实现价值流未来图三步走流程优化布局改善节拍设定人力重排拉动设置3.改善过程--D-M-A-I-C3.改善过程--D-

8、M-A-I-C顾客需求：約1.4K/10H理想出货节拍为25秒3.改善过程--D-M-A-I-C貼紙捡包重工网絡排对模型非重工+重工量＝產出貼紙工艺：...3.改善过程--D-M-A-I-C