生产线平衡改善(5-19)ppt课件.ppt

《生产线平衡改善(5-19)ppt课件.ppt》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在教育资源-天天文库。

1、工作研究综合应用:生产线平衡改善三、生产线平衡改善的实施一、生产线平衡概述二、生产线平衡的关键术语四、断路器组装生产线改善案例五、复习与思考一、生产线平衡（LineBalancing）概述1903年，亨利·福特创建了世界上第一条汽车装配流水线。流水线生产方式采取工序分工作业，作业难度简化，作业熟练程度容易提高，因此生产效率大大提高，生产成本极大地降低。但是，工序细分得到的各工序的作业时间在理论上，现实中都不能完全相同，而工序间作业时间不一致导致的“瓶颈”现象，将降低生产效率，造成生产时间损失。“生产线平衡

2、”是对生产线的全部工序进行负荷分析，通过调整工序间的作业负荷分配，使各工序的作业时间尽可能平均，达到能力平衡，最终提高生产线的整体效率。这种改善工序间能力平衡的方法又称为瓶颈改善。LineBalancing(LB),istheproblemofassigningoperationstoworkstationsalonganassemblyline,insuchawaythattheassignmentbeoptimalinsomesense.生产线平衡的目标生产线不平衡造成中间在库，降低整体效率项目工序1

3、工序2工序3工序4能力100件/H125件/H80件/H100件/H达成率100%125%80%80%能力需求：100件/H线不平衡，造成生产时间损失，形成浪费工序1瓶颈（Bottleneck）10810710118作业工时（分）12623456789损失时间作业时间生产线平衡的目标☆提高人员与设备工装的生产效率☆减少产品的工时消耗，降低成本☆减少工序的在制品，降低在线库存量☆实现单元化生产，提高生产系统的弹性☆减少空间占用，提高空间利用率高效率地使用人员、机器、物料等生产资源促成“一个流生产”及“cel

4、lproduction”二、生产线平衡的关键术语工序与工位节拍（CycleTime）、瓶颈与空闲时间生产线平衡率与平衡损失率节拍、瓶颈与空闲时间“节拍”（CycleTime）是指连续完成相同的两个产品之间的间隔时间。换句话说，即指完成一个产品所需的平均时间。流水线中生产节拍最慢的环节叫做“瓶颈”(Bottleneck)，瓶颈工序时间Pitch time即为“节拍”或“周程时间”。空闲时间是指工作时间内没有执行有效工作任务的那段时间，可以指设备或人的时间。ＡＢ①Ａ通过①，Ｂ前端到达①所需时间工序121瓶颈（

5、Bottleneck）10810710118作业工时节拍时间（CycleTime）12623456789损失时间（空闲时间）作业时间生产线平衡状态评价指标生产线平衡率平衡损失率=1-平衡率生产不平衡的损失时间：CycleTime是关于设备加工时间的，是指设备完成一个产品的加工工序所需要的周期时间。TactTime是关于生产线上人的操作工序周期时间的，是指生产线中每个工序的平均周期时间，也就是生产线每隔多长时间产出一个产品的间隔时间。平衡损失率=1-线平衡率=23.45%生产线平衡率计算实例作29业25时2

6、0间10秒工序123455人数111115作业时间2018292519111损失时间作业时间Cycletime循环时间CT=29s生产线平衡率=————————×100%=76.55%各工序时间总和工位数×循环时间生产不平衡的损失时间？一般情况下，当生产线的平衡率处于：50%一60%之间：进行的是一种根本没有任何科学管理意识的粗放式生产；60%一70%之间：存在人为去平衡生产线的因素，但并没有解决一些深层次问题；70%一85%之间：对生产线的管控基本上是在科学管理的原则下进行的；大于85%：可以认为生产线

7、基本上实现了“一个流”生产。一般来说，平衡损失率在5%以内是可以接受的，否则就要进行改善。生产线平衡率100%表示：工站之间无等待，前后产能一致；工站节拍相同，动作量相同(动作量是指工站中各种必要动素的时间总量)；平衡损失时间为零；设计效率最大化。三、生产线平衡改善的实施1、收集生产线基本数据2、运用秒表测时确定生产线各工位工时3、分析生产线平衡现状4、提出生产线改善方案5、实施改善方案6、评价改善效果1、收集生产线基本数据根据生产需求确定的生产线产量定额生产线布局（占地面积、工序/工位间距离等）生产线员

8、工人数生产线库存位置点与数量生产线质量控制点某制鞋企业组装线数据收集实例126453718米2.42.43.0782.42.42.72.7某制鞋企业组装线基本数据2、秒表测时确定生产线各工位工时准备工具:①秒表；②观测板、铅笔；③时间记录表、计算器；工序（工位）工时测定步骤：①作业分解，划分作业单元；②确定观测次数；③正式测时；④剔除异常值并计算各单元实际操作时间；⑤计算正常时间；⑥确定宽放时间；⑦确定标准时间。3、生产线平衡