钢铁行业PPT课件

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钢铁生产与环境保护日照钢铁有限公司环保部2012年1.

1中国钢铁工业现状1日钢现有生产工艺及主要产污环节2日钢主要污染源、污染物治理措施3日照钢铁环保工作简介42.

2中国钢铁工业现状3.

3中国钢铁产业的现状作为耗能大户、资源消耗大户的钢铁工业，除需要消耗高品位铁矿石外，还需要消耗大量的辅助材料——煤、焦炭、水、电及熔剂等。钢铁行业更是污染物排放大户，废气、废水、废渣排放量占全国总排放量的14％，是个地道的大污染行业。在生产中，产生大量的废渣留在国内，我国钢铁工业年排废渣高达5亿吨左右，占全国总排放量的14％，出口产品近5300万吨，在生产过程中废渣排放量占全国总排放量2.4%。全国钢铁工业每年氟化物气体排放量约250万吨以上，而出口产品部分，留在国内大气中的氟化物约占1/10。4.

4中国钢铁产业的现状另一个严重的问题是：“高能耗、高污染、争抢资源”的小钢铁厂一直得不到有效的约束和遏制，走入一个“产能扩大-产量增加-低价出口-遭遇制裁”的产业循环怪圈。从我国的资源情况来看，我们没有条件和能力为国际市场大量提供钢铁产品，我们也不应当成为世界钢铁产品的制造基地，更不应该以牺牲环保、能源和资源为代价，换取他国对钢铁产品的需要。我国的钢铁工业不能一方面大量进口原料，另一方面大量出口初级产品，这样的产业格局如果继续下去，必将对我国钢铁工业的健康发展造成巨大伤害。5.

521世纪，环境问题将成为决定钢铁工业能否生存的仅次于成本的第二因素，钢铁工业对环境的影响已成为约束其发展的最主要原因之一。节约能源，减少温室气体排放；发展低碳冶金技术；发展高强、高品质钢，做到用材减量化；积极推进中国电炉钢的发展，实现“高效、清洁、省能”，为中国钢铁工业可持续发展注入无穷活力。6.

6钢铁工业发展的巨大贡献钢铁工业实现由大到强转变奠定了坚实基础的五年“十一五”时期钢铁工业为国民经济发展做出贡献最大的五年钢铁工业发展最快、结构调整成效显著的五年钢铁工业有力地支撑了国民经济快速发展钢材品种质量明显改善，基本满足了经济发展和产业结构调整的需要工艺技术装备水平显著提升，为实现钢铁工业由大到强转变奠定了坚实基础自主创新能力不断提升，技术创新体系逐步完善节能减排工作取得显著进步，环境质量明显提升产业集中度不断提高，产业布局初步优化体制机制改革不断深化，现代化企业制度逐步完善国际化意识不断增强，国际合作领域逐步扩大7.

7钢铁工业发展重点解决的问题钢铁工业取得巨大成就的同时，也是新矛盾、新问题不断出现，资源、环境等瓶颈制约和企业利润率下降问题突出的五年“十一五”时期市场竞争加剧，企业盈利能力下降自主创新水平不高，创新环境有待改善转变生产发展方式已成为钢铁企业面对的急迫问题中小钢铁企业如何发展已成为钢铁工业必须解决的问题节能减排、低碳发展越来越成为钢铁企业生存发展的关键问题产业布局优化已成为钢铁工业发展的重要战略问题国内原料资源保障程度低，对外依存度高信息化带动钢铁产业转型升级的深度融合仍有差距8.

8节能减排，促进钢铁企业转变发展方式2020年单位GDP排放CO2比2005年减少40%-45%国家相继颁布了强制性的粗钢、焦炭、铁合金、炭素单位产品能源消耗限额标准。污染物排放标准与环境容量限制。钢铁工业发展钢铁工业必须转变发展方式节能减排指标2015年目标单位工业增加值能耗降低16%工业二氧化碳排放强度降低16%以上单位工业增加值用水量降低20%工业主要污染物排放量（二氧化硫、化学需氧量、氨氮排放量）降低10%工业固体废物综合利用率达到76%工序标准限额值，千克标煤/吨标准准入值，千克标煤/吨焦化155125烧结5651炼铁446417转炉0-8电炉92（普钢）171（特钢）90（普钢）159（特钢）9.

9节能减排，促进钢铁企业转变发展方式以“铁焦烧”工序为中心,大力推行“精料方针”：降低原燃料灰分、硫分，提高入炉矿品位等措施，可能增加采购成本，但有利于节能减排，仍可降低制造成本新技术系统集成优化已有技术：集成高炉、转炉煤气净化及余热综合利用技术系统集成烧结工序节能减排技术集成冶金渣处理利用与过程中余热利用技术加快研发与推广应用新型节能减排技术措施：焦化煤调湿技术降低烧结漏风率技术烧结余热发电技术高炉脱湿鼓风技术高炉喷吹焦炉煤气技术转炉余热蒸汽和轧钢加热炉余热蒸汽综合利用循环.效率进一步提高二次能源和资源循环利用效率：与供热企业合作，扩大余热利用范围利用高炉或焦炉消纳社会废塑料等，发挥钢铁企业的社会功能与电力企业合作，开展“共同火力”发电副产煤气的资源化高效利用与建材企业合作，提高冶金渣利用附加值系统集成脱盐、城市污水利用、深度处理回用综合水利用技术，发挥钢铁企业的城市功能精料深化节能减排加大淘汰落后力度，通过结构节能、技术节能、管理节能，实现节能减排目标装备升级源头治理淘汰落后二次能源回收利用提高能源效率10.

10节能减排，促进钢铁企业转变发展方式研发低碳生产技术，制订钢铁工业低碳技术路线图研究提出符合我国国情的钢铁低碳生产技术重点，尽早开展研发，占领未来低碳技术制高点。提高废钢等资源利用率，降低铁钢比在新的低碳技术未开发应用前，最有效的减排手段就是降低铁/钢比，即在生产过程中多吃废钢（废钢不作为含碳载体进入碳平衡），以降低铁前工艺的大量能源和资源消耗、碳排放及各类污染物排放。钢铁企业要高度重视废钢资源的掌控。企业应积极参与对社会废钢铁、废塑料、废轮胎及废旧汽车、家电、船舶等各种废旧物资回收利用，建立废钢铁回收系统。研究利用清洁能源和新型钢铁工艺技术高能质燃料基本都是清洁能源，如天然气（含LNG）、液化石油汽、焦炉煤气、电力等，做燃料用量少，碳税也缴得少。建议钢铁企业加大研究清洁能源利用力度，如氢冶金、纯氧高炉冶炼等新技术。研究基于非高炉炼铁的钢铁新工艺的应用，如：基于FINEX的转炉-轧钢“短流程”、“一包到底”新型钢铁工艺流程等。应对碳减排大力提高能源利用效率通过降低各工序能耗，进一步降低能源消耗强度，实现减少CO2排放。努力实现绿色制造和循环经济成为钢铁产业发展的主流11.

1112.

12未来的中国钢铁产业世界是相同的，不同的是掌控它的方法；时间是相同的，不同的是使用它的效率；资源是相同的，不同的是我们更善于整合；所以，我们才能翻手为云，覆指为雨。我们相信，通过努力，“十二五”以后的十年间，把钢铁工业发展成资源节约、环境友好、可持续发展、创新能力强、经济效益好，具有较强国际竞争力的现代化钢铁产业。13.

13日钢现有生产工艺及主要产污环节14.

14钢铁生产流程图日钢生产流程图15.

15转炉长流程工艺流程演示16.

16原料场工艺流程及产污环节示意图高炉矿槽筛下矿粉、焦粉成品烧结矿汽车运输原燃料汽车受料火车运输原燃料火车受料胶带机胶带机合格熔剂焦粉合格杂矿烧结车间炼焦车间合格焦炭高炉返矿、返焦炼铁车间地下受料槽粉尘粉尘贮料场混匀配料槽链斗卸车机粉尘噪声粉尘粉尘噪声堆、取料机粉尘、特别是扬尘等无组织排放17.

17原料场与堆取料机18.

18钢铁生产流程图烧结工序生产流程将各种粉状含铁原料，按要求配入一定数量的燃料和熔剂，均匀混合制粒后布到烧结台车上点火，引燃烧结料中的固体燃料，开始抽风烧结；在高温下，混合料中部分易熔物质发生软化、熔化，将矿粉颗粒粘结成块。这个过程就称为烧结，所得的块矿称之为烧结矿。19.

19烧结是高炉炼铁的配套工序，可以把铁精矿焙烧结成块状。高炉炼铁冶炼过程中，为了保证料柱的透气性良好，要求炉料粒度均匀、粉末少，机械强度高，铁精矿必须经过烧结成块才能进入高炉。为了降低高炉焦比，要求炉料含铁品位高、有害杂质少，且具有自熔性和良好的还原性能。采用烧结方法后，上述要求几乎全部达到。含碳酸盐和结晶水较多的矿石，经过破碎进行烧结，可以除去挥发份而使铁富集。某些难还原的矿石，或还原期间容易破碎或体积膨胀的矿石，经过烧结可以变成还原性良好和热稳定性高的炉料。通过烧结过程，可以将如高炉炉尘、转炉炉尘、轧钢皮、污泥等固体废弃物回收利用，使其变废为宝，降低生产成本，实现循环经济。烧结的目的和意义20.

20转炉长流程工艺流程演示21.

21烧结台车22.

22烧结工艺流程及产污环节示意图粉尘含铁混合料石灰石生石灰焦粉、无烟煤配料一混二混烧结水水煤气空气除尘抽风机冷却含尘、SO2烟气一次筛分二次筛分三次筛分成品矿槽高炉矿槽白云石粉尘干式放灰铺底料20mm150～0mm5～0mm5～12mm12～20mm粉尘粉尘粉尘粉尘粉尘23.

23烧结工序污染源污染物烧结工序的污染主要来自废气：烧结机头烟气成分复杂，主要含尘和SO2，还含有SO3、NOX、二噁英、HCl、HF、重金属等多种污染物；烧结机尾烟气、供配料系统、筛分整粒系统产生的污染物以烟粉尘为主。排水：生产设备间接冷却水系统的强制排污水，水质良好，通常都串接使用，或回用于烧结混料，不外排。固体废弃物：除尘系统收集的除尘灰，作为含铁原料回用于烧结生产。因此,烧结工序最主要的污染物除了各产尘点产生的烟粉尘，就是烧结机头烟气中的二氧化硫。24.

24烧结烟气中SO2的产生机理烧结的硫主要来自铁矿石，少量来自燃料和熔剂，一般以FeS2、FeS或者有机硫的形式存在。烧结生产过程中，原料、燃料中约有80~90%的硫经过氧化、分解等化学反应随烟气以SO2的形式排出，其余的硫残留在烧结矿中。25.

25随着烧结反应的进行，产生的二氧化硫也逐渐增加，接近烧结完成末期，烧结烟气中的二氧化硫又逐步下降。SO2浓度(mg/Nm3)烧结过程300二氧化硫浓度分布情况26.

26烧结原辅料、燃料的含硫情况铁精矿：单耗700-850kg/t烧结矿；进口铁精矿的含硫率一般在0.01-0.04%，国产铁精矿的含硫率一般在0.1-0.7%，低于0.1%的比例较少。含铁杂料（氧化铁皮、除尘灰、污泥等）：单耗20-25kg/t烧结矿；含硫率一般在0.02%左右。熔剂（石灰石、白云石、生石灰）：单耗130-170kg/t烧结矿；含硫率一般在0.02-0.04%。固体燃料（煤粉、焦粉）：单耗40-50kg/t烧结矿；含硫率一般在0.5-0.75%之间。27.

27与烧结矿一样，球团也是人造块矿的一种。把细磨铁精矿粉或其他含铁粉料添加少量添加剂混合后，在加水润湿的条件下，通过造球机滚动成球，再经过干燥焙烧，固结成为具有一定强度和冶金性能的球型含铁原料。球团生产一般包括原料准备、配料、混合、造球、干燥和焙烧、冷却、成品和返矿处理等工序。球团主要生产工艺有竖炉、带式焙烧机和链箅机-回转窑三种，日钢采用为国内应用最广泛、技术最成熟的链箅机-回转窑工艺。采用球团工艺的原因：由于天然富矿日趋减少，为提高矿石品位，铁矿石经细磨、选矿后的铁精矿粉粒度过细，不利于烧结抽风；球团生产能耗低于烧结。球团28.

28链篦机回转窑生产线29.

29球团生产工艺流程生产球团用的铁精粉和膨润土进厂储存于精粉料场和膨润土仓库，使用时，精粉由轮式装载机装入精粉矿仓，膨润土由人工加入膨润土矿仓，按合理配比配料，配合料经圆筒烘干机烘干混均后，由胶带机输送至润磨机进行混均和再磨,混均后的混合料再由胶带机输送至造球室缓冲料仓，皮带机给入圆盘造球机造球，生球经圆辊筛筛分，不合格的生球筛除，返回造球室混合料仓重新造球。合格生球均匀布至链篦机篦床上，经干燥、预热后，预热球经过铲料板、溜槽进入回转窑，氧化焙烧后的球团矿卸入环冷机鼓风冷却，冷却后的成品球经胶带机输送至成品仓（或者成品料场），由汽车运至高炉料场。30.

30干燥配料润磨精矿膨润土造球生球筛分鼓风干燥抽风干燥预热段预热段焙烧冷却段冷却段酸性球团16或8mm16～8mm含尘烟气除尘抽风空气空气除尘抽风除尘抽风含SO2、尘烟气煤气噪声噪声球团工艺流程及产污环节示意图31.

31炼铁是将金属铁从烧结矿、球团矿和天然块矿等含铁矿物（主要为铁的氧化物）中还原出来的工艺过程。焦炭是最主要的还原剂，同时可以向高炉中喷吹一定量的煤粉替代焦炭，降低成本。除此之外，还需添加一定量的石灰石、生石灰等熔剂和造渣剂。炼铁的主体设备：高炉，以炉腔的容积定义高炉的规格，从几百到几千立方米不等。高炉（blastfurnace）通过向高炉下部的风口鼓入预热的热空气，而提供热空气的装置就叫热风炉。炼铁32.

32转炉长流程工艺流程演示33.

3334.

34含SO2烟气噪声粉尘烟尘荒煤气剩余煤气送煤气柜铁矿石烧结矿焦炭石灰石辅料上料系统炉顶布料热风炉鼓风机除尘系统铸铁机循环水系统新INBA法水冲渣水淬渣净循环水炉体冷却水送炼钢水处理设施浊循环水高炉渣冲渣水污泥铁水铁块煤粉制备煤粉尘、噪声烟尘、噪声高炉高炉炼铁工艺流程及产污环节示意图35.

35高炉煤气含有25%左右的CO，是钢铁企业重要的二次能源之一，在进行回收利用前，需要对其进行净化。高炉煤气中初始含尘浓度5g/m3以上，两种净化工艺：干法除尘、湿法除尘。湿法除尘：洗涤塔加文氏管形式，或者双文形式，洗涤后的污水汇集后经水处理系统处理后循环使用。湿法除尘工艺的缺点：（1）运行中需要大量的水；（2）污水含有有害物质，污染环境；（3）炉顶煤气由200~250℃通过喷水降至35~55℃，二次能源浪费。因此，钢铁企业鼓励推广高炉煤气干法除尘工艺，“三干”之一，采用重力除尘器+袋式除尘器。高炉煤气净化36.

36炼钢是提纯、调质过程，将铁水中的C、P、S等杂质去处，同时根据产品的需求，添加一定量的合金元素，改变钢水的性能。两种常见炼钢流程：转炉炼钢、电炉炼钢。转炉、电炉的规格从几十吨到几百吨不等。炼钢37.

37转炉长流程工艺流程演示38.

3839.

39废钢高炉铁水散状料铁合金废钢间料槽混铁车地下料仓地下料仓炉顶料仓加料系统兑铁水罐铁水脱硫顶底复吹转炉高位料仓下料系统旋转溜槽吹Ar喂丝顶吹O2底吹N2/ArRH真空脱气LF钢包精炼烟气净化系统渣罐板坯连铸机煤气供用户炉渣间烟尘粉尘烟尘粉尘粉尘粉尘煤气放散烟尘含尘烟气噪声烟尘污泥钢渣钢水炼钢、精炼工艺流程及产污环节示意图40.

40转炉煤气含有60%左右的CO，是钢铁企业重要的二次能源之一。转炉煤气中初始含尘浓度5g/m3以上，两种净化工艺：干法除尘（LT法）、湿法除尘（OG法）。湿法除尘工艺的缺点：（1）运行中需要大量的水；（2）污水含有有害物质，污染环境。因此，钢铁企业鼓励推广转炉煤气干法除尘工艺，“三干”之一，采用电除尘器，但由于OG法工艺成熟，目前大多数转炉煤气净化仍采用OG湿法工艺。转炉煤气净化41.

41OG法回收装置42.

42粉尘、噪声水蒸汽合格钢水钢包回转台火焰切割中间罐结晶器拉矫及二次冷却去毛刺出坯辊道铸坯喷号连铸坯烟尘烟尘切割渣含油及SS废水连铸工艺流程及产污环节示意图43.

43转炉长流程工艺流程演示44.

44噪声保温坑热装连铸板坯步进梁式加热炉加热直接热装冷装高压水除鳞粗轧机轧制切头飞剪切头、尾高压水除鳞精轧机轧制层流冷却卷取机卷取打捆、称重、喷印热轧带钢SO2烟气含油及SS废水噪声噪声含油及SS废水噪声热轧带钢工艺流程及产污环节示意图45.

45转炉长流程工艺流程演示46.

46废气焦炉煤气<18mm>18mm合格石灰石石灰石贮仓振动筛带式输送机耐热带式输送机回转窑>5mm筛下料料槽破碎筛分汽车运出贮槽除尘设施CO2、尘筛上料活性石灰由汽车外运活性石灰由汽车外运料槽<5mm粉尘、噪声粉尘粉尘粉尘粉尘、噪声活性石灰工艺流程及产污环节示意图47.

47主要污染源、污染物治理措施48.

48钢铁生产主要污染情况总结钢铁工业开发的主要对象是多种黑色金属和非金属矿物。冶炼加工过程中，消耗大量的矿石、燃料和其他辅助原料，每生产1吨钢需要消耗6~7吨物料，这些物料中的80%均转化为废物，这些废物以废气、废水、固体废弃物的形式对周边环境造成影响。49.

49钢铁生产主要污染情况总结第一类是生产工艺过程中排放的废气：如冶炼和钢材轧制过程中产生的烟尘、SO2和其他有害气体废气第二类是燃料在炉窑中燃烧产生含尘和SO2的烟气第三类是原燃料、成品在运输、装卸和加工时中产生的粉尘除此之外，钢铁企业还是CO2温室气体排放大户50.

50钢铁生产主要污染情况总结废气排放量大，污染面广废气的特点烟气阵发性强，无组织排放多危害性较强废气具有回收价值51.

51钢铁生产主要污染情况总结一直以来，钢铁企业废气的治理主要集中在除尘废气的治理近年来，烧结烟气脱硫工作正全面实施NOx浓度较低，源头广，治理经济性较差，难度大特征污染物逐渐引起关注52.

52钢铁生产主要污染情况总结第一类是生产工艺过程中冷却、冲洗等净循环水系统、浊循环水系统的排污水，主要含有悬浮物和石油类废水第二类是炼焦及焦炉煤气净化过程中产生的酚、氰废水第三类是冷轧工序产生含酸、碱、油、乳化液的废水除此之外，高炉煤气、转炉煤气湿法洗涤产生的含悬浮物的废水53.

53钢铁生产主要污染情况总结生产工艺复杂，冶炼过程中冷却和冲洗需要大量用水废水的特点废水排放口分布较广焦化酚氰废水治理难度较大54.

54钢铁生产主要污染情况总结高炉水渣、钢渣等冶炼渣固体废弃物各除尘系统收集的尘泥固废的特点产生量巨大大部分废弃物具有回收价值55.

55原料场污染治理措施原料场最主要的污染物：粉尘，特别是扬尘等无组织排放。无组织排放治理措施：①在料堆表面洒水、喷洒覆盖剂；②设置皮带通廊，防止运输时产生粉尘；③在料场周围建设防风抑尘设施；④采用全封闭料仓。有组织排放治理措施：在配料槽、转运站、破碎筛分设施等产尘点设置抽风除尘装置。常见的除尘器为袋式除尘器，出口浓度可控制在30mg/m3以下；个别落后企业，还采用旋风除尘器或者多管除尘器，出口浓度一般在150mg/m3左右。56.

56除尘多管除尘器旋风除尘器静电除尘器袋式除尘器文丘里湿式除尘器除尘效率低基本已淘汰个别小钢厂有使用出口浓度：150mg/m3主流：除尘效率高的过滤式除尘器30mg/m3烧结机机头机尾50mg/m3高炉、转炉煤气洗涤10mg/m357.

57皮带通廊转运站58.

58挡风抑尘网59.

59烧结污染治理措施烧结的污染主要来自废气：烧结机头烟气复杂，主要含尘和SO2，还含有SO3、NOX、二噁英、HCl、HF、重金属等多种污染物；烧结机尾烟气、供配料系统、筛分整粒系统产生的污染物以烟粉尘为主。因此,烧结工序最主要的污染治理措施除了通风除尘外，最重要的就是烧结机头烟气脱硫。60.

60烧结工序主要产污节点原料粉尘烧结机头烟气含尘、SO2烧结机尾烟气含尘成品粉尘烧结脱硫装置建设位置钢铁生产流程图烧结工序主要产污节点61.

61烧结烟气脱硫和火电烟气脱硫的原理都是一样的，利用碱性脱硫剂与烟气中的二氧化硫等酸性物质发生酸碱中和反应，从而实现脱除二氧化硫的目的。火电烟气脱硫经过多年的摸索，技术已比较成熟，运行经验丰富；但烧结烟气脱硫才刚刚起步。火电脱硫90%以上为湿法工艺，那烧结能参照火电脱硫工艺吗？烧结脱硫工艺的选择62.

62湿法优点在最低的Ca/S下，有很高的脱硫效率；有很大的用户群，因此在设计、制造、安装、运行、维护等各方面都积累了丰富的经验。缺点烟气变湿带来的腐蚀和结垢问题；工艺流程复杂，因而投资大、维修费用也高；占地大，对于用地紧张的企业会有困难；主流石灰石石膏工艺的脱硫产物为石膏，在国内的现实情况下综合利用有困难，而堆放带来的问题也不少；电耗和水耗高；有废水排放，需要设置废水处理系统；多污染物控制能力差。63.

63烧结烟气的特点受铁矿石、燃料成分、生产要求变化的影响，二氧化硫浓度变化大，一般在400-2000mg/Nm3之间，少数在5000mg/Nm3；温度变化大，可从80℃到180℃；流量变化大，波动幅度在40%以上，烧结机启停频繁；水分含量大，在10-13%之间，且不稳定；含氧量高，在15-18%之间；含有多种污染成分，除含有二氧化硫、尘外，还含有HF、HCl、重金属、二恶英类等。烧结烟气的特点决定了不能完全照搬火电行业的技术和经验。64.

64干法还是湿法？影响湿法脱硫系统安全可靠运行最大的问题就是腐蚀和结垢，烧结机工况的剧烈波动将导致比火电脱硫更严重的腐蚀和结垢。烧结烟气中含有多种污染物，HCl、HF、重金属和二恶英，湿法系统无法去除或者将导致废水、副产物利用困难等问题。从行业来说，采用干法工艺更加适合。但也必须考虑企业的个性。65.

65日钢烧结机烟气脱硫发展历程为了减少二氧化硫的排放，使日钢的环境保护工作更上新台阶，08年4月15日，日钢和武汉都市环保签订总承包合同，标志着日照钢铁烧结机烟气脱硫工程的正式启动。该工程总投资1.02亿元，于09年11月投产，是山东省钢铁行业第一个通过验收的脱硫项目。为保证脱硫系统的高效运行，日钢于2011年5月与武汉都市环保工程有限公司签订运行合同，由其负责专业运行。2010年日钢与山东国舜建设集团合作采用BOO模式开工建设了2×360m2烧结机烟气脱硫项目，该项目是首家将BOO（Build-Own-Operate）模式应用到烧结机烟气脱硫项目中。项目采用石灰-石膏法湿法脱硫工艺，产生的副产品脱硫石膏作为水泥的辅料，项目于2010年9月建成运行，脱硫后外排烟气SO2浓度低于100mg/Nm3。66.

662011年6月，日钢再次采用BOO模式与山东省国舜建设集团合作的6#7#（2×180m2烧结机）烧结机脱硫项目也投入运行。另外，公司8#9#（2×180m2烧结机）烧结机脱硫项目继续采用BOO模式，由山东国舜建设集团于2011年8月份开工建设，工程预计于今年上半年投运。届时公司180m2及以上烧结机全部配套脱硫设施，并且全部由专业环保公司负责运行。2010年12月，日钢2×360m2烧结机脱硫项目被山东省环境保护厅和山东省环保产业协会联合评定为“山东省环境保护示范工程”。2011年1月18日，国家环境保护部副部长张力军、环境监察局局长邹首民、山东省环保厅厅长张波等领导现场视察了公司2×360m2烧结机烟气脱硫项目的运行状况并给予了高度评价。67.

67石灰石-石膏法68.

68石灰石-石膏法目前在日钢投产的石灰石-石膏法是由山东国舜开发的“气喷旋冲”石灰-石膏法。其最大的特点是石灰浆液在反应塔底部形成反应池，烟气通过喷射器直接喷散到洗涤液中，取消了浆液喷淋装置和再循环装置，节省投资。结垢堵塞现象比较严重，烟囱出现腐蚀。现在湿法脱硫装置的问题：防腐未受到足够重视。废水含大量Cl、F；石膏品质差。目前，梅钢400平方米烧结机已改用干法工艺。69.

69外部环境腐蚀70.

70日钢脱硫副产物71.

71湿法氨-硫铵法72.

72氨-硫铵法目前，日钢10#11#烧结烟气已投运了氨法脱硫装置。硫铵溶液具有强酸性，腐蚀性强，柳钢脱硫装置运行中腐蚀现象严重，在后续装置将采用高规格防腐材料。采用脱硫塔顶直接排放，烟囱高度较低，氨逃逸造成二次污染。73.

73设备腐蚀74.

7475.

75球团污染治理措施球团的污染类似烧结球团焙烧废气目前在世界上还没有脱硫的先例，如果建设球团烟气脱硫设施，也类似于火电和烧结烟气脱硫。76.

76炼铁污染治理措施炼铁的污染源、污染物废气：烟粉尘，主要来自高炉出铁时从出铁口、铁水沟、渣沟逸出的烟粉尘，采用集气罩抽风除尘；上料系统矿槽、炉顶产生的粉尘；热风炉燃烧煤气产生的废气。废水：高炉煤气湿法净化系统会产生含SS的废水，经斜板沉淀池沉淀、冷却塔降温后循环使用；高炉水冲渣系统为亏水运行。固体废弃物：各除尘系统回收的除尘灰，高炉煤气净化系统产生的瓦斯灰、瓦斯泥，含有大量铁元素，作为炼铁原料回用；高炉水冲渣系统产生的高炉水渣，主要成分是CaO、SiO2、Al2O3，优质的水泥原料，基本上全部利用。77.

77为了集中处理炼铁过程中产生的水渣，日钢建设了一条矿渣微粉生产线和一条水泥生产线。矿渣微粉生产线是一套集原料输送、配料、粉磨、检测、微粉储存至成品出厂的现代化矿渣微粉生产系统。采用国际先进的德国莱歇公司的四台LM56.3+3S大型矿渣立磨，每年可消化水淬高炉矿渣560万吨（含水15%），生产矿渣微粉480万吨，是国家重点鼓励的综合利用项目。水泥生产线是日钢进一步提高工业废渣综合利用和环境保护水平、寻求新的利益增长点建设的项目。结合自产矿渣粉、钢渣粉的先天优势，延长企业的产业链。水泥生产线年通过采购熟料240万吨，另经混料机掺加矿渣粉和钢渣粉后形成了年产480万吨矿渣水泥的生产能力。78.

7879.

79炼钢污染治理措施转炉炼钢的污染治理措施废气：铁水预处理除尘系统；转炉一次烟气（转炉煤气）除尘系统；转炉二次烟气（即转炉在兑铁水、加废钢、吹炼和出钢过程产生或外逸的含尘烟气）除尘系统；精炼装置除尘系统；原辅料上料除尘系统。废水：转炉煤气OG湿法净化系统会产生含SS的废水，经斜板沉淀池沉淀、冷却塔降温后循环使用。固体废弃物：各除尘系统回收的除尘灰，转炉煤气净化系统产生的瓦斯灰、瓦斯泥，含有大量铁元素，作为炼铁原料回用；铁水脱硫渣、钢渣经热泼、热闷等处理后，回收废钢炼钢，其余部分经粉磨处理后生产水泥和建材。80.

80连铸污染治理措施连铸的污染治理措施废气：连铸结晶器加保护渣时将产生的少量含尘烟气，设专用风机将其引入连铸二冷室，利用二冷室内的大量水雾将其净化。废水：连铸二次喷淋冷却、冲氧化铁皮等用水，受到氧化铁皮及油的污染，采用一次沉淀池沉淀，化学除油器进一步去除细小铁皮和油，再经高速过滤器过滤、冷却塔冷却后循环使用。固体废弃物：连铸水处理系统收集的氧化铁皮作为炼铁原料回用。81.

81为了最大化的降低资源的浪费，加大固废的回收利用力度，日钢采用余热自解闷处理工艺建设了钢渣微粉项目。该项目将自解闷的钢渣经三级破碎、磁选后，选出的钢豆送到炼钢厂回收利用，尾渣送入法国进口的磨机制粉。项目于2010年10月投产，总投资3.1亿元，年处理钢渣160万吨，生产120万吨钢渣粉。公司与钢铁研究总院共同研发，利用其自主知识产权，于2010年5月投资1.97亿元建成的2条20万吨固体废弃物生产线。该项目年产金属化球团32万吨、富锌精粉3万吨，年可处理转炉污泥和高炉灰40万吨，不仅可消除固废大量占地和污染环境的问题，还实现了锌、铁、碳等资源的综合回收利用，解决了钢铁主业生产中带来的固废污染和浪费。82.

82热轧污染治理措施热轧的污染治理措施废气：加热炉燃烧煤气的废气直接烟囱排放；轧机轧制产生的含尘废气采用喷水抑尘或塑烧板除尘器等净化处理。废水：轧机轧辊冷却、高压水除鳞、带钢层流冷却、冲氧化铁皮等用水，使用后含有大量氧化铁皮和少量油，经一次铁皮沉淀池、二次平流沉淀池沉淀，高速过滤器过滤、冷却塔冷却后循环使用。固体废弃物：加热炉及水处理系统收集的氧化铁皮全部送烧结利用；水处理系统收集的废油全部由有处理资质的厂家集中处理。83.

83日钢废水处理为了做好生产废水的循环利用，日钢于2006年总投资5769万元建设了综合污水处理厂项目。该项目属日照市重点环保节水工程，包括一个日处理30000m3的综合污水处理厂和一个日处理1800m3的生活污水处理站。该项目是日钢与中国京冶公司合作承担的国家科技部“科技支撑”计划示范项目（并得到143万元的财政支持），具备在线监测功能，所有数据可在中心控制室显示并调控，出水COD小于30mg/l。84.

84日照钢铁环保工作概况85.

85自建厂以来，日钢始终坚持以科学发展观为指导，以可持续发展为基础，走新型工业化道路，把环境保护、节能减排提高到关系企业生存和促进社会和谐发展的高度，按照“减量化、资源化、再利用”的原则，采用国际、国内钢铁业最先进技术，控制污染排放，减少能源消耗，努力建设资源节约型和环境友好型的绿色钢铁企业，并取得了较好的经济和社会效益。一、日钢环境管理86.

861、健全组织机构日钢形成了公司、二级单位、生产车间的三级环境管理网络，环境管理实行行政一把手负责制。公司环境保护委员会为最高环保决策机构，公司总经理任环保委员会主任，有关副总经理任副主任，委员由相关职能部门和二级单位的主要负责人组成，环保委员会办公室设在公司环保部。委员会负责国家、省、市政府有关环境保护的法律、法规、法令和政策的贯彻执行以及公司环保工作的计划、布置、检查、总结、评比等工作，并对全公司重要环保工作和活动进行决策。87.

872、建立健全规章制度公司先后制定了《日照钢铁有限公司环境保护条例》、《日照钢铁有限公司突发环境污染事件应急救援预案》、《环境监测制度》、《污染物排放管理制度》、《环保设备设施管理制度》、《排污费征收管理制度》、《清洁生产管理制度》、《清洁生产方案奖惩制度》等多项环保管理制度，激励和约束各项环保工作的开展。88.

883、成立日钢环境监测站日钢投资建设了环境监测站，并配备气相色谱仪、原子吸收分光光度计、自动烟（尘）气测试仪、红外测油仪等环境监测仪器，开展公司内部水、气、声的监测工作，以便及时发现问题，及时进行整改，保证各种污染物的达标排放。89.

894、环境管理体系认证为了规范企业的环境管理，提高环境意识和管理水平，减少污染物排放，降低环境事故风险，保证日钢的环境管理符合法律、法规要求，使日钢能够更好的适应市场发展与需求，2006年6月日钢通过了ISO14000环境管理体系认证，更好地规范了企业的环境管理行为。90.

90为实现“节能、减排、降污、增效”的目标，日钢坚持开展清洁生产审核工作，推行了“炼钢全连铸、钢坯全热送、轧钢全一火成材、提高高炉喷煤量”、“钢渣和含铁尘泥零排放、高炉、转炉煤气零排放、生产废水零排放、余热蒸汽闭路利用”等清洁生产工艺，降低了生产成本，提高了企业效益。在2008年和2011年开展的清洁生产绩效考评中，日钢分别获得91分和92.2分，均达到国内领先水平，并于2011年被评为“山东省清洁生产先进单位”。二、推行清洁生产91.

91日钢采用国内外先进的生产工艺和设备，各工序均采用先进的清洁生产及节能工艺，使工序水平明显提升，各工序能耗和污染物排放指标均处于行业领先水平。球团工序：生产工艺采用了链篦机--回转窑先进工艺，不仅球团质量好，能耗指标好。2011年球团工序能耗为32.8kgce/t，在全国大型钢铁企业中排名前列。92.

92烧结工序：生产工艺采用“自动配料技术、低温烧结技术、蒸汽混合料预热技术、厚料层操作、高炉煤气低温点火技术、热风烧结以及余热回收发电技术”等先进工艺技术。在2011年的清洁生产审核中，日钢烧结的26项指标中，有21项指标达到清洁生产一级标准，其中烧结机头SO2的产生量为0.88kg/t,烧结机头烟尘产生量为0.16kg/t，在烧结原料场建有挡风抑尘墙和洒水抑尘措施，均达到一级标准要求。炼铁工序：生产采用炉顶无料钟生产工艺，高炉全部配备富氧喷煤系统、除铁场除尘工艺；煤气系统采用干法除尘实现吨铁节水0.7m3/t；高炉全部采用TRT发电技术。通过实施高炉风机“PCBB”节电技改，降低了高炉风机用电消耗，同时提高了送风压力；应用BCS热风炉燃烧自动控制系统，降低了煤气消耗。在2011年的清洁生产审核中，日钢高炉炼铁的28项指标有20项指标达到清洁生产一级标准，6项达到清洁生产二级标准。93.

93炼钢工序：全面实现“负能炼钢”，其工艺技术主要体现在转炉煤气回收技术、溅渣护炉提高炉龄技术、钢包全程吹氩技术、100％全连铸工艺、蓄热式钢包烘烤技术、转炉余热发电技术。在2011年的清洁生产审核中，我公司转炉炼钢的29项清洁生产指标中，有24项指标达到一级标准，4项指标达到二级标准，整体为国内先进水平。轧钢工序：轧钢生产工艺全部实现“三全两调”（钢坯全热送热装、加热炉全蓄热化、型钢全倍尺轧制，以及煤气成分和煤气热值调整、轧钢坯料结构调整），加热炉全部采用100%燃烧低热值煤气，目前成材率达到98%以上、热装率90%以上、作业率80%以上。我公司轧钢烟尘的排放量小于0.002kg/t，达到一级标准要求。94.

94日照钢铁在科学发展观的指导下，始终秉承“与时俱进，认真求实，团结协作，快乐炼钢”的发展理念，按照“减量化、资源化、再利用”的原则，大力发展循环经济，全力打造成为资源节约型、环境友好型企业。三、循环经济95.

951、高炉、转炉煤气回收及综合利用:为了充分回收利用高炉和转炉煤气，公司投资建设了高炉煤气回收系统、转炉煤气回收系统和煤气综合利用发现项目。公司现已形成8炉8机，总装机容量400MW的煤气综合利用电厂，年可回收综合利用110亿m3煤气，杜绝了放散，保护了环境。2、余压余热余能回收利用（1）TRT余压透平发电：投资3.2亿元在所有高炉全部配套TRT发电机组，实现吨铁发电32kWh左右，最高可达40kWh/t铁，实现日发电110万kWh。（2）转炉余热蒸汽发电：投资5000万元建设了目前国内单机容量最大的12MW低温饱和蒸汽补汽式发电机组，除提供生产和生活用蒸汽外，其余蒸汽用于发电，年发电量达到8000万kWh。四、循环经济96.

96（3）烧结环冷机余热回收发电：建设了2×360m2烧结余热发电项目。该项目实现发电16kWh/t矿，年发电量1.28亿kWh。2011年，日照钢铁采用以上技术实现自发电31.68亿kWh，自供率达到54.29%，处于国内领先水平。年可节约标准煤39万吨，间接减少了280万吨二氧化碳的排放，取得了巨大的经济效益和社会效益。四、循环经济97.

972011年1月23日上午，中国社会科学院中国循环经济与环境评估预测研究中心组织专家召开了日照钢铁循环经济暨节能减排现场研讨会，与会专家表示，2010年日照钢铁数十亿元利润的50%来自节能与废弃物利用，在转变经济发展方式上，为钢铁业积累了经验，带来一抹亮丽的“绿色”，在全国钢铁企业有推广价值。四、循环经济98.

98基于在节能减排工作的突出贡献，日照钢铁先后荣获了“节能中国优秀示范单位”、“节能中国十大新技术应用”、“山东省低碳环保与科技创新十大品牌企业”等荣誉称号，“综合污水处理工程”和“高炉煤气发电工程”、“2×360m2烧结烟气脱硫工程”获得“山东省环境保护示范工程”。四、循环经济99.

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