渗透探伤--PT

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1、渗透检测规范的选择原则零件的不同状态；缺陷的种类；渗透剂类型；选择渗透时间检验灵敏度。渗透剂的去除去除剂应是同一种有机溶剂；显象剂多采用非水基湿式显象剂—溶剂悬浮显象剂；防止过清洗，不允许用溶剂冲洗零件表面。用布或纸沾少量清洗剂擦去多余渗透剂，不得往复擦拭。渗透探伤方法的选择选择渗透检测方法，首先必须考虑检测灵敏度的要求，同时应考虑零件批量大小、表面状态及几何形状，还应考虑检验场所的水源、电源、气源等环境情况。1疲劳裂纹、磨削裂纹及其它微小裂纹的检验，宜选用后乳化型荧光法和溶剂去除型荧光法；2细小裂纹、宽而浅裂纹，表面光洁度高的零件的检验，宜选用后乳化型荧光渗透探伤方法。渗透探伤方法的选择

2、3小零件的批量生产时，宜选用水洗型荧光渗透探伤法或水洗型着色渗透探伤法；4小零件的局部检验，宜选用溶剂去除型着色渗透探伤法；5零件表面粗糙时宜选用水洗型荧光法或水洗型着色法。检验场所无电源、水源及暗室时，宜选用着色渗透探伤法。渗透探伤方法的选择着色渗透探伤剂系统不适用于干粉显象剂和水溶解湿式显象剂，应采用非水基湿式显象剂。宇航产品最终验收检验不得使用着色渗透剂。涡轮发动机关键零件的维修只能使用荧光渗透探伤系统。亲水型乳化荧光渗透探伤工艺，灵敏度级别要求为高级或最高级。只能允许高灵敏度代替低灵敏度，反之不允许。渗透探伤工序安排渗透检测应在喷漆、镀层、阳极化、涂层、氧化或其它表面处理工序前进行

3、。零件要求腐蚀检验时，渗透探伤在腐蚀后进行。焊接件在热处理后进行渗透检测。使用过的零件应去除表面积炭层及漆层后进行渗透检测。磨削、焊接、矫直、机械加工如果可能出现表面缺陷，渗透探伤应操作后进行。渗透探伤应在喷丸和研磨前进行。第十一章痕迹的解释和缺陷评定痕迹的解释是肉眼所见到的着色或荧光痕迹进行研究分析，确定产生这些痕迹的原因，即确定出肉眼所见的痕迹是真实缺陷引起的还是由零件的结构等原因引起的，或是由于表面未清洗干净而残留的渗透液引起的。痕迹的分类缺陷痕迹：又称相关痕迹，它是由裂纹、气孔、夹杂、疏松、折叠及分层等缺陷中的渗透液形成的痕迹显示；无关痕迹：又称非相关痕迹，一类是零件的机加工工艺所

4、造成的，如压印、铆接印等。另一类是零件的结构外形引起的，如键槽、花键和装配结合缝隙引起的。痕迹的分类还有一类是由划伤、刻痕、凹坑、毛剌、焊斑和铸件上的松散的氧化皮引起的。3.伪缺陷痕迹：由零件表面渗透液的污染产生的。如操作者手上的渗透液污染，检验工作台上的渗透液污染，显象剂受到渗透剂污染，清洗时渗透液飞到干净的零件上，擦布上渗透液污染；零件筐、吊具上的渗透液污染，零件之间的污染。缺陷痕迹的分类连续线状缺陷痕迹：裂纹、冷隔和锻造折叠产生；断续线状缺陷痕迹：相距很近的单个缺陷排列在一条直线或曲线上，磨削、喷丸、吹砂、锻造和机加工产生。表面连续缺陷部分堵塞产生，线状缺陷痕迹显示为长度是宽度三倍以

5、上的缺陷痕迹显示。缺陷痕迹的分类3.圆形缺陷痕迹和小点状缺陷痕迹：铸件表面气孔、针孔、铁豆或疏松产生，焊接表面气孔、柱孔产生，深的表面裂纹产生。小点状缺陷痕迹是由针孔、显微疏松产生。呈圆形和带尖角形。4.分散状缺陷痕迹显示：在一定区域内存在几个缺陷痕迹显示，最短显示长度小于2mm，间距小于痕迹显示时，为密集形缺陷，按分散状缺陷显示评定，当间距大于痕迹显示时，则作单独的缺陷显示。缺陷的评定—缺陷的分类原材料缺陷：是金属在冶炼过程中，金属由熔化状态凝固成固态时产生的。如缩管、夹杂、钢锭裂纹和气泡等。还有发文和分层。工艺缺陷：是与零件制造的各种工艺因素有关的缺陷。铸造、冲压、锻造、挤压、滚轧、机

6、加工、焊接、表面热处理和热处理。缺陷的评定—缺陷的分类一种是钢锭经过一定的变形加工产生的。如锻造裂纹、折叠、缝隙、冲压裂纹、弯曲裂纹。另一种是焊接和铸造时产生的缺陷。如气孔、疏松、夹杂、裂纹、冷隔、未焊透和未熔合。再一种是零件车、铣、磨等机加工、电解腐蚀加工、化学腐蚀加工、热处理等工艺产生的。如磨削裂纹、镀铬层裂纹、淬火裂纹、金属喷漆涂层裂纹。3.使用缺陷：使用过程中产生的缺陷，腐蚀裂纹、疲劳裂纹和磨损裂纹。常见缺陷1焊接气孔：外气孔和内气孔，根据分布情况不同右分为疏散气孔、密集气孔和连续气孔。气孔使焊缝有效面积减少，降低抗外载能力，特别是弯曲和冲击韧性影响大。形成原因是吸入气体未及时排出

7、，主要气体是氢和一氧化炭，主要是焊接工艺的原因，焊件清理不干净。表面气孔呈圆形、椭圆形和长圆条形的红色显示，并均匀向边缘减淡。常见缺陷2铸造气孔：由于零件浇注时吸入气体凝固时气泡未排出。3焊接裂纹：焊接裂纹是在焊接过程中和焊接后，在焊接接头区域内出现局部金属破裂现象。强度降低，应力集中。裂纹受力后继续延伸。纵向裂纹、横向裂纹、熔合区裂缝、根部裂纹、火口裂纹和热影响区裂纹。热裂纹和冷裂纹。热裂纹和冷裂纹热裂纹：是金属从结晶