调速器机械部分检修工艺规程

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调速器机械部分检修工艺规程Q/XS237-108.04-20091.主题内容与适用范围2.8

11.1本规程介绍1电站调速器机械部分的基本技术参数、检修工艺要求和质量标准。1.2本规程适用于1电站调速器机械部分的检修工作。1.3机械检修专业人员和电厂技术管理人员应熟悉本规程。1.应用标准2.1《水轮机电液调节系统及装置的调整试验守则》2.2《压力容器安全技术监察规程》2.3《1电站调速器说明书》2.设备范围和设备技术参数3.1调速器的基本参数：见维护规程3.检修项目．周期．验收等级4.1检修性质、周期及工期见下表：检修性质检修周期检修工期C级检修1年5~7天B级检修5年40天A级检修8~10年90天4.2检修周期可根据实际情况适当变动，具体由生产部门提出并经总工程师批准。4.3检修项目、验收等级、验收标准：4.3.1A/B级检修项目：（未注“A”的为B级检修项目）序号项　　　　目验收等级验收标准1导叶接力器压紧行程测量、调整2设计值3.0～4.5mm2调速器油系统卸压、排油2按要求操作3调速器油箱、压油槽、漏油箱、高位油箱、管道及阀门解体清扫及防腐、渗漏处理2清洁完整，无渗漏、无锈蚀4调速器油泵电机检查，轴承注油2油泵运行无异常声响5调速器油泵安全阀、单向阀、压油槽安全阀检查与更换2油槽动作压力7.0Mpa，油泵动作压力6．6Mpa6主配压阀及各液压元件检查清扫2清洁完整，无卡涩、无锈蚀、无毛刺、无渗漏、动作可靠7油冷却器解体清扫2清洁完整畅通，无渗漏8各控制、测量油管路解体清扫2清洁完整畅通，无渗漏9导叶接力器连杆球轴承检查、注油及各销子清扫、检查2清洁完整，无锈蚀、无卡涩10导叶接力器及基础清扫检查、除锈刷漆2符合规程要求11受油器检查、清扫3清洁完整，无渗漏12导叶开度与接力器行程测量2符合设计要求，最大开度105%，接力器最大行程760mm13调速系统注油、升压及本体检查3按要求操作，分步升压，无渗漏8

214调速系统各过滤器更换2清洁完整，无渗漏15调速系统透平油系统取样化验2油质化验合格，符合《汽轮机油》GB2537-81的规定16压油槽防腐与渗漏试验（A）3保证8小时无渗漏，油位降小于15～20mm，油压降小于0.1～0.5Mpa17机组运转及带（甩）负荷试验（A）3符合规程要求二、非标项目另设项目清单，按方案实施，按规范验收4.3.2C级检修项目：序号项目等级标准1调速器油泵进口过滤器和控制油管过滤器清扫2干净2调速器压油槽进人孔外部检查2干净无杂物3调速系统所有阀门，连接法兰渗漏检查、处理2无渗漏4调速器1#、2#压油泵联轴器同心度检查、调整2止口吻合，试运行无异常声音5导叶操作机构及各连接部分全面检查2完好6调速环油污清扫2干净8漏油装置油过滤器检查清扫2干净9导叶接力器外部检查清扫2无渗漏10调速柜及系统检查清扫2无渗漏11非标准小修项目：另设项目清单，按方案实施，按规范验收1.检修前的准备工作5.1开工前必须召开检修协调会，明确人员分工，交任务，安全措施和技术准备，明确安全质量、进度等方面的要求。5.2开工前要充分准备好主要材料、备品备件、检修机具、专用工具和场地布置等。5.3在机组空载、满载工况下，测量调速系统的有关数据，如调速器油泵加压，空载时间等。机组的运行数据及主要缺陷的收集和研究。5.4签发办理检修工作票。2.检修工艺与质量标准6.1调速器检修一般注意事项：6.1.1拆卸：6.1.1.1部件拆卸前应做好记号及相关记录，拆卸时要先拔销钉，后拆螺栓，同处的销钉、螺栓、垫片等应放在同一布袋或木箱内；6.1.1.2分解后的零、部件应有序的存放在专用油盆或木箱或柜内。并应防止相互碰撞，对部件、元件的精密零件和结合面应涂以防锈油等保护措施。6.1.2检修：6.1.2.1部件分解后应清洗，并检查销钉、螺栓有无缺陷，设备、零件有无裂纹、伤痕和严重磨损等，并做好记录；8

36.1.2.2清洗加工面应用干净的破布或白布，精密零件应用白布或绸布；6.1.2.3每天工作完后应清理检修现场，整理设备零件、工具等。6.1.3装复和验收：6.1.3.1当部件安装时，应再次检查有无遗漏的工作；6.1.3.2部件装复时，一般是先拆的后装，后拆的先装。部件位置按检修前所做标记装复，并符合图纸要求；6.1.3.3及时做好技术记录：设备的技术状况、系统和结构的改变及相关的测试记录；6.1.3.4检修后，按质量标准首先进行自检，再按验收等级验收。调速器机械部分检修工艺和质量标准：6.2.1检修前的测试、检查、记录：6.2.1.1主配压阀、油压表的跳动量及频率；6.2.1.2接力器的串动量及频率；6.2.1.3各部漏油、漏气情况；6.2.1.4压油泵启动时间与停泵时间，启动压力与停泵压力；6.2.1.5接力器行程和压紧行程测量；6.2.1.6测定导叶开度与接力器行程的关系；6.2.1.7主配压阀两端顶丝位置，导叶分段关闭时间调节定位块位置，接力器推拉杆与背帽位置测量、记录；6.2.1.8各部件拆卸时的位置记录。压油装置、漏油装置及油管道系统和阀门检修：6.3.1油管道和阀门的检修：6.3.1.1油管道和阀门的拆卸：做好有关部位的相对记录，如压油槽的人孔门。排除压油槽及管道阀门的油，然后依次分段拆卸油管、总给油阀和管道系统阀门。6.3.1.2管道系统清洗：1)清扫各管道法兰面应平整无毛刺，注意不要损伤法兰面，各法兰密封垫或密封条应更换；2)管道内部用白布进行清洗，反复进行，直到干净为止，然后涂上一层干净的透平油，包好管口，妥善保管；所有阀门解体检查清理，必要时进行打磨阀芯。更换轴封盘根，按工作压力1.25倍历时30分钟试压无渗漏。6.3.1.3管道系统的装复：1)依次分段装复各油管、阀门，并作管道充油试验2)管道表面按规定涂刷油漆。6.3.2压油槽、回油箱的检修：6.3.2.1压油槽、回油箱的拆装、清扫、刷漆：1)拆卸调速器油箱人孔门，取出滤网，用白布、面粉进行清扫，要求无杂质、毛絮及损坏现象，否则应处理；2)拆除呼吸器，清扫检查滤网，应无破损；8

43)拆除压油槽人孔门，清扫检查法兰面应平整无毛刺；检查油位计完整无渗漏；用白布、面粉清扫压油槽，不可用棉纱清扫，油槽内壁防锈漆应完整，否则应部分或全部铲除重新刷漆。6.3.2.2压油槽、回油箱的装复与压油槽的耐压试验：1)待新刷油漆全干后，再清扫一次即可装复；2)在装复两油槽的人孔门时，工作人员应进行一次检查，是否有遗留物在内，检查完后立即封闭人孔门；3)压油槽在有必要时应作油压试验，检修后的油槽应符合《压力容器安全监察规程》规定。6.3.3压油泵及安全阀组的检修：6.3.3.1压油泵拆卸：1)待压油泵电机吊出后，将油泵基座内的油迹清扫干净；2)将泵体端盖与基座之间做好记号，拆下泵体端盖与基座连接螺栓，吊出油泵，并将油泵用清洁剂清扫干净；3)分解油泵，拆下油泵端盖，取下主、副螺杆，记录主、副付螺杆的啮合方位。6.3.3.2压油泵的检查与尺寸测量：1)清洗检查衬套、轴套及推力盖衬套；2)检查主、副螺杆及轴颈有无损伤、毛刺以及磨损情况，使用油石与砂纸打磨；3)测定检查主、副螺杆与封套、轴套的配合间隙，不合符设计要求则更换；4)测定检查主、副螺杆的轴向串动量；5)原位装复主、副螺杆及推力盖，调整主、副螺杆与衬套、轴套及推力盖三者的同心度，达到转动灵活，无忽重忽轻的现象为止，装复时用合格的透平油进行清洗；装复前、后泵壳及联轴器，并检查缓冲垫有无损坏，若有则进行更换，注油并装复油管等。6.3.3.3安全阀组的检修：1)拆卸阀盖，取出活塞、弹簧；2)拆卸逆止阀盖，取出逆止阀塞及弹簧；3)检查各弹簧应完整，无变形；4)清扫检查各阀阀芯及阀座工作面无划痕，凹槽，阀芯与阀座接触严密，否则应进行研磨；5)测量各活塞与外壳的配合间隙，应在0.04～0.08mm之内，逐件组合，按原位装复。6.3.4压油装置分步试运行：6.3.4.1准备工作：1)检查各连接法兰螺栓是否紧固，各部位密封是否严密；2)回油箱注入合格透平油、漏油泵恢复正常工作；3)电动机合上动力电源与操作电源。6.3.4.2压油泵空载运行：1)将压油泵启动后立即停止，查看电机旋转方向，有无异常声响。2)要求：电动机及油泵振动不超过0.05mm，无异常噪音；电动机温度不超过规定值(75℃)；油泵轴承处外壳温度不大于60℃,油温不超过50℃。8

56.3.4.3压油槽的充油、补气：1)关闭压油槽排油阀、排气阀；2)开启油泵出口阀，手动启动油泵，使压油槽油位至正常；3)打开进气阀补气至正常；4)测定压油泵排出流量，在工作压力下，测定一定时间内向压油槽输入的油压高度，然后根据压油槽的尺寸计算出压油泵的效率（设计值：10L/s）6.3.4.4漏油装置的检修：1)关闭漏油装置出口阀，逆时针方向旋转拧出油过滤器，并对其检查清扫。2)拆除油泵与管路，整体取下油泵。3)分解油泵，取出油泵齿轮（一般不作解体）。4)清洗检查壳体，齿轮应无裂纹及过大磨损。5)测定齿轮啮合间隙与齿轮端面和轴向间隙，更换密封垫及轴封，检查逆止阀芯与阀座的严密性。6)装复齿轮泵，组装后要求转动灵活，无卡涩现象。7)漏油箱的清扫：开启排油阀，排除漏油箱透平油，取下端部盖板，用白布和面粉清扫箱内。6.3.5接力器及锁锭装复和检修：6.3.5.1将两接力器推拉杆和背帽均做好相对记号并作记录；6.3.5.2拆除两接力器推拉杆两端的固定螺栓，拆卸之前应用桥机吊平推拉杆，吊出推拉杆；6.3.5.3整体吊出接力器，拆吊时应做好记号与记录；6.3.5.4分解接力器前后端盖，抽出接力器活塞；6.3.5.5清洗检查活塞与活塞缸的磨损情况，并测量其配合间隙，测定活塞环自由开口和闭合开口，活塞环在活塞槽内的间隙，符合设计值；6.3.5.6清扫、检查后，装复接力器，再做接力器的单个耐压试验，要求将活塞拉至前端，按工作压力的1.25倍，历时30分钟无渗漏；6.3.5.7分解锁锭并清洗、检查活塞磨损情况，动作灵活，无卡涩。6.3.6接力器压紧行程调整：6.3.6.1开启压油槽主供油阀，退出锁锭，油压正常；6.3.6.2将接力器全关，测定两接力器活塞杆与接力器端盖的相对距离，然后消压至零，测量其压紧行程3.0～4.5mm符合设计值以内，否则应调整，即改变接力器活塞整体长度。1.调速系统试验：7.1机组试验的条件水轮机和调速器系统安装完毕；7.1机组试验的条件机组进水口闸门和尾水闸门关闭；发电机人孔门确已关闭；7.1.1发电机与系统可靠断开；7.1.2在导叶和桨叶操作机构动作之前，确保在转轮室内，导叶和桨叶操作机构周围无人员和杂物；7.1.3在合上电源开关前，确保无人在电气设备上工作；7.1.4调速器操作人员准备随时停止导叶操作；7.1.5配置人员注意压油槽和压油泵，以便随时停止油泵、关闭供油阀。8

67.2导叶接力器动作试验：开启压油槽主供油阀；7.2.1设置压油泵为自动运行方式；7.2.2保证油位和油压处于正常范围；7.2.3操作主配动作，使压力油进入导叶接力器关闭腔；7.2.4从导叶接力器和管路排出空气；7.2.5检查接力器关闭侧油管是否泄漏；7.2.6检查并调节导叶接力器行程表的零位线与指示针相符；7.2.7解除导叶接力器的机械锁锭装置；7.2.8解除导叶接力器的液压锁锭装置；7.2.9缓慢间歇性地开启导叶接力器以检查动作是否平稳；7.2.10注意观察导叶接力器，导叶操作机构和回复机构的运行情况；7.2.11缓慢地将导叶接力器打开到100%；7.2.12检查接力器开启侧管路是否泄漏；7.2.13缓慢地将导叶接力器关闭。7.3导叶接力器压紧行程的检查和调节：7.3.1在调速器机调柜和操作廊道提供电话可靠的通信；7.3.2试验步骤：7.3.2.1在左、右接力器设置2个百分表,以测量活塞杆的位移；7.3.2.2解除接力器机械锁锭；7.3.2.3解除接力器液压锁锭；7.3.2.4记下两百分表数值，作为初始读数；7.3.2.5操作主配，向关闭腔供压力油，记下读数；7.3.2.6关闭主供油阀，记下读数；7.3.2.7确保两个百分表的读数已达到平衡，此为最终读数；7.3.2.8由下式计算导叶压紧行程Sa1和Sa2,Sa1=绝对值(R:1－R:2).Sa2，=绝对值(Rf1－Rf2)其中:Sa1=右端接力器压紧量R:1=右端接力器百分表初始读数R:2=右端接力器百分表最终读数Sa2=左端接力器压紧量Rf1=左端接力器百分表初始读数Rf2=左端接力器百分表最终读数7.3.2.9压紧行程Sa1和Sa2必须在3.0～4.5mm若不在此范围，则需重新调节压紧量。7.4桨叶接力器动作试验：7.4.1工作条件和措施：在桨叶接力器动作之前，确保转轮桨叶接力器操作机构中已注油；在向桨叶接力器注油之前，仔细检查桨叶和操作机构，确保不存在可能造成堵塞的工具和异物；提供电话通信直接联系。7.4.2试验步骤：7.4.2.1配置调速器操作人员以便随时停止桨叶接力器动作；7.4.2.2配置压油槽监视人员以便关闭压油槽主供油阀；7.4.2.3配置受油器监视人员以监视操作机构、受油器接合处的漏油及管路漏油；8

77.4.2.4确保调速器和导叶接力器处于初始状态；7.4.2.5开启压油槽主供油阀；7.4.2.6压油泵置于“自动”运行方式；7.4.2.7保证压油槽油位和油压在正常范围内。7.4.2.8操作浆浆叶主配，向桨叶接力器关闭腔注入压力油；7.4.2.9检查桨叶接力器关闭腔油管漏油情况；7.4.2.10检查并调节转轮桨叶角度指示器的零位线于指针相符；7.4.2.11缓慢间断地开启桨叶接力器，检查动作的平稳性；7.4.2.12来回动作几次,排出接力器及管路内空气。7.5甩负荷试验：7.5.1甩负荷试验的目的：7.5.1.1甩负荷试验是为了试验水轮机，发电机和其它设备初次加上的负荷并验证调速器和励磁系统能够在甩负荷把机组运行(尾水管的压力升高、机组转速升高、发电机电压升高)调节到要求状态。7.5.1.2试验调速器的调节(关闭率、速度开关的设置等)应能正常进行以使其获得最优条件。7.5.2试验应具备的条件：7.5.2.1发电机和自动电压调节器已能正常运行；7.5.2.2机组同期试验已完成并已投入运行；7.5.2.3控制和保护系统已正常运行；7.5.2.4所有相关设备已投入运行；7.5.2.5调速器在线调节已完成。7.5.3试验程序：7.5.3.1将机组并网，将负荷加至额定负荷的25%；7.5.3.2满足试验条件；7.5.3.3甩负荷之前读取所有数据；7.5.3.4用信号铃通知所有人员即将甩负荷，然后手动断开发电机出口开关；7.5.3.5观察机组的瞬态工况运行，并记录瞬态工况运行的所有数据；7.5.3.6读取稳定工况下的数据；7.5.3.7检查所有读数记录以核定它们是否满足设定的数值；7.5.3.8若有必要对导叶和桨叶接力器的时间控制重新设定，则在应有的调节完成后,重复试验；7.5.3.9若甩25%负荷满足要求，则按上述相同方法进行50%、75%、100%甩负荷，以确认最大压力，最大转速上升在保证值之内，机组的运行状态如大轴摆动、振动、轴承温度处于正常值内。7.5.4试验需读取和检查的项目：7.5.4.1机组转速、导叶接力器行程、导叶关闭时间、转轮桨叶角度、桨叶关闭时间、发电机电压、流道压力、尾水管压力、坝前坝后水位、发电机出力、发电机电流、水轮机大轴摆度、水轮机轴承箱振动、水轮机轴承温度、励磁电压、电流、油温及室温等；7.5.4.2每次试验记录采集后，对其研究和分析，并对设备进行必要调节。7.5.5评价：7.5.5.1若试验表明在最高输出功率时有出现过压和机组过速的可能，则要调节导叶或桨叶关闭时间；7.5.5.2甩负荷试验满足要求，机组全面检查后可恢复备用。7.6低油压停机试验：7.6.1该项试验仅限于由于油压系统紧急状态而进行，这时油泵不供油而低油位继电器动作。7.6.2机组用自动控制系统实现停机。8

87.6.3在机组最大出力运行时，手动停止压油泵，开启排油阀。7.6.4油压、油位报警继电器退出运行，关闭压油槽排油阀。7.6.5当低油位、低油压紧急停机继电器动作时，关闭排油阀，机组应安全由剩余的油位、油压而停机。7.6.6试验应读取的数据和检查的项目：7.6.6.1继电器动作前：7.6.6.2发电机输出功率、导叶接力器行程、桨叶角度、压油槽的油位、油压、回油箱的油位。7.6.6.3继电器动作时7.6.6.4压油槽油位、油压、时间、导叶、桨叶接力器关闭时间，到导叶开始关闭的时间。7.6.6.5当机组停机时：压油槽油位、油压、回油箱油位、到机组停机时的历时。1.典型故障的处理8.1主配卡涩。序号原因处理方法主配活塞与衬套配合间隙过紧用天然柔石或金相砂纸打磨至动作灵活油中存在机械杂质清洗主配、油过滤处理油中有水或停机时间过长油过滤处理安装时未对称紧螺栓造成卡涩重新拧紧螺栓并不断调整主配活塞或衬套表面有毛刺、划痕消除毛刺、划痕8.2控制器过滤器污染信号：序号原因处理方法油中含有杂质、水份清扫过滤器滤芯8.3漏油装置过滤器污染信号：序号原因处理方法油中含有杂质或水份清扫过滤器滤芯8.4主配压阀抽动：序号原因处理方法电气零位偏移或没有找正调整零位反馈信号不准确调整反馈振荡电流振幅过大调整振荡电流受油器或接力器漏油处理受油器或接力器漏油8