SHA级工业管道预制安装施工工艺标准

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SHA级工业管道预制安装施工工艺标准1.目的为了规范我公司SHA级工业管道预制、安装施工，保障施工质量，特制定本工艺标准。2.使用范围适用于石油化工企业设计压力不超过42MPa，设计温度-196～850℃的剧毒、可燃介质的SHA级钢质管道的预制和安装施工。不适用于长输管道及城公用镇燃气管道的施工及验收。3.参考文件或引用标准:SH3501-2002《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3503-2001《石油化工工程建设交工技术文件规定》4.施工准备:4.1熟悉审查图纸及设计文件，并进行设计交底；4.2摸请工程内容、工程量、工作量；4.3编制施工方案。并进行技术交底；4.4组织焊接工艺试验与评定；4.5材料、机具的准备；4.6组织施工队伍进行人员、培训；4.7编制施工图预算；

14.8合理布置施工平面，进行场地平整、道路铺设、必要的临时设施，接通水电等。5.操作工艺：5.1管道预制5.1.1管道预制加工应按现场审查确认的设计管段图或依据管道平、剖面图绘制的管段加工图。预制加工图应标注现场组焊位置和调节裕量。5.1.2管道预制过程中的每一道工序，均应核对管子的标记，并做好标记的移植。不锈钢管道、低温钢管道，不得使用钢印作标记。5.1.3弯管最小弯曲半径应符合设计要求，当设计未规定时，应符合表1的规定。表1弯管最小弯曲半径管道设计压力（MPa）弯管制作方式最小弯曲半径<10热弯3.5D0冷弯4.0D0≥10冷、热弯5.0D0注：D0为管子外径。5.1.4当设计允许用焊接钢管弯制弯管时，焊缝应避开受拉或受压区。

25.1.5弯管制作后，弯管处的最小壁厚不得小于管子公称壁厚的90%。弯管处的最大外径与最小外径之差，应小于弯制前管子外径的5%。5.1.6弯管制作后，直管段中心线偏差△不得大于1.5mm/m，且不得大于5mm。5.1.7钢管热弯或冷弯后的热处理，应符合下列规定：1）钢管的热弯温度与弯后热处理应按表2的规定进行。表2钢管热弯温度及热处理钢种或钢号热弯温度（℃）热处理要求（℃）10，20750～1050终弯温度小于900℃，且壁厚大于或等于19mm时，进行600-650℃回火16Mn900～105012CrMo、15CrMo800～1050900～920正火12Cr1MoV800～1050980～1020正火加720～760回火1Cr5Mo800～1050850～875完全退火或725～750高温回火0Cr18Ni9Cr18Ni12Mo2TiCr25Ni20900～12001050～1100固溶化注：①10、20号钢的终弯温度低于750℃和16Mn钢的终弯温度低于900℃

3，壁厚等于或大于19mm的热弯管，应进行600～650℃的回火处理；②表中未列入的钢号，应按该材料供货状态的要求进行热处理。2）钢管冷弯后的热处理应按表3的规定进行。表3钢管冷弯后热处理钢种或钢号壁厚（mm）弯曲半径热处理要求（℃）10，20≥36任意600-650℃退火19-365Do<19任意—12CrMo15CrMo>20任意680-700℃退火13-20≤3.5Do<13任意—12Cr1MoV>20任意720-760℃退火13-20≤3.5Do<13任意—0Cr18Ni9Cr18Ni12Mo2TiCr25Ni20任意任意按设计要求3）公称直径大于100mm或壁厚大于13mm的铁素体合金钢管弯制后，应进行消除应力的热处理。4）有应力腐蚀的冷弯弯管，应作消除应力的热处理。

45）热处理时的加热速度、恒温时间、冷却速度应符合规范SH3501-2002第7.4.9条的规定。5.1.8管道弯制后，应进行磁粉检测或渗透检测。若有缺陷应予以修磨，修磨后的壁厚不得小于管子公称壁厚的90%，且不得小于设计文件规定的最小壁厚。5.1.9管道弯管加工检测合格后，应填写SHA级管道弯管加工记录。5.1.10夹套管内的主管必须使用无缝钢管。当主管有环焊缝时，该焊缝应经100%射线检测，经试压合格后方可进行隐蔽作业。套管与主管间的间隙应均匀，并按设计要求焊接支承块。5.1.11检验合格后的管道预制件应有标记，其内部不得有砂土、铁屑、熔渣及其他杂物，并闭封。存放时应防止损伤和污染。5.1.12管道采用螺纹法兰连接时，螺纹和密封面的加工、检验，应符合设计文件的规定。5.2管道安装5.2.1管道安装前，应逐件清除管道组成件内部的砂土、铁屑、熔渣及其他杂物。有特殊要求的管道，应按设计要求进行清除。清除合格后，应及时封闭。5.2.2管道上的开孔应在管段安装前完成。当在已安装的管道上开孔时，管内因切割而产生的异物应清除干净。5.2.3管道安装时，应检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、锈班等缺陷存在。

55.2.4安装前，法兰环槽密封面与金属环垫应作接触线检查。当金属环垫在密封面上转动45°后，检查接触线不得有间断现象。5.2.5有拧紧力矩要求的螺栓，应严格按设计规定的力矩拧紧。测力扳手应预先经过校验，允许偏差为5%。带有测力螺帽的螺栓，必须拧紧到螺帽脱落。5.2.6流量孔板上、下游直管的长度应符合设计要求，且在此范围内的焊缝内表面应与管道内表面平齐。5.2.7温度计套管及其他插入件的安装方向与长度，应符合自控专业的要求。5.2.8连接法兰的螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。法兰密封面间的平行偏差及间距，应符合:DN≤300时平行偏差≤0.4DN＞300时平行偏差≤0.7间距为垫片厚+1.55.2.9与转动机器（以下简称机器）连接的管道，宜从机器侧开始安装，应先安装管支架。管道和阀门等的重量和附加力矩不得作用在机器上。管道的水平度或垂直度偏差应小于1mm/m。气体压缩机入口管道因水平偏差造成的坡度，应坡向分液缺罐一侧。5.2.10与机器连接的管道及其支、吊架安装完毕后，应卸下接管上的法兰螺栓，在自由状态下所有螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。

6法兰密封面间的平行偏差、径向偏差及间距，当设计或制造厂未规定时，不应超过表4的规定值。表4法兰密封面平行偏差、径向偏差及间距转速（r/min）平行偏差（mm）径向偏差（mm）间距（mm）<3000≤0.40≤0.80垫片厚+1.53000~6000≤0.15≤0.50垫片厚+1.0>6000≤0.10≤0.20垫片厚+1.05.2.11机器试车前，应对管道与机器的连接法兰进行最终连接检查。检查时，在联轴器上架设百分表监视其位移，然后松开和拧紧法兰连接螺栓进行观测。当转速大于6000r/min时，其位移值应小于0.02mm；当转速小于或等于6000r/min时，其位移值应小于0.05mm。5.2.12管道系统试运行时，高温或低温管道的连接螺栓，应按下列规定时行热态紧固或冷态紧固：1）螺栓热态紧固或冷态紧固作业的温度应符合表5的规定。表5螺栓热态紧固、冷紧固作业温度（℃）工作温度一次热紧、冷紧温度二次热紧、冷紧温度250-350工作温度—>350350工作温度-29—-70工作温度—<-70-70工作温度2）热态紧固或冷态紧固应在紧固作业温度保持2h后进行。

73）紧固管道连接螺栓时，管道的最大内压力应符合下列规定：a.当设计压力小于6MPa时，热态紧固的最大内压力应小于0.3MPa；b.当设计压力大于6MPa时，热态紧固的最大内压力应小于0.5MPa；c.冷态紧固应在卸压后进行。4）螺栓紧固应有安全技术措施，保障操作人员的安全。5.2.13有静电接地要求的管道，各段管道间应导电良好。当每对法兰或螺纹接头间电阻值大于0.03Ω时，应有导线跨接。5.2.14管道系统静电接地引线，宜采用焊接形式。对地电阻值及接地位置应符合设计要求。5.2.15用作静电接地的材料或零件，安装前不得刷油。导电接触面必须除锈并连接可靠。5.2.16有静电接地要求的不锈钢管道，导线跨接或接地引线应采用不锈钢板过渡，不得与不锈钢管直接连接。5.2.17管道的静电接地安装完毕测试合格后，应及时填写管道静电接地测试记录。5.2.18“Π”形补偿器安装，应按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，允许偏差为预伸缩量的10%，且不大于10mm。“Π”形补偿器水平安装时，平行臂应与管道坡度相同，垂直臂应呈水平状态。

85.2.19波形补偿器安装，应按下列要求进行：a.按设计文件规定时行预拉伸或预压缩，受力应均匀；b.波形补偿器内套有焊缝的一端，在水平管道上应位于介质流入端，在垂直管道上应置于上部；c.波形补偿器应与管道保持同轴，不得偏斜；d.波形补偿器预拉伸或预压缩合格后，应设临时约束装置将其固定，待管道负荷运行前，再拆除临时约束装置。6.施工注意事项6.1管道安装时，应同时进行支、吊架的固定和调整工作。支、吊架位置应正确，安装应牢固，管子和支承面接触应良好。6.2无热位移管道的管道吊架，其吊杆应垂直安装。有热位移管道的管道吊架，其吊点应在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安装。6.3固定支架和限位支架应严格按设计要求安装。固定支架应在补偿装置预拉伸或预压缩前固定。6.4导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。绝热层不得妨碍其位移。6.5弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计文件规定进行调整。弹簧支架的限位板，应在试车前拆除。6.6焊接支、吊架时，焊缝不得有漏焊、裂纹、高度和长度不够等缺陷。支架与管道焊接时，管子表面不得有咬边现象。6.7

9管道安装时，不宜使用临时支、吊架。当使用临时支、吊架时，不得将其焊在管道上。在管道安装完毕后，应及时更换成正式支、吊架。6.8管道安装完毕后，应按设计文件逐个核对、确认支、吊架的形式和位置。7.质量记录