仪表导压管安装

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一、仪表导压管安装1、概述仪表管道大致可分为6种,即测量管道、气动信号管道、液压管道、气源管道、伴热管道和电气保护管。仪表管道安装的数量大、种类多，施工图无详细的安装标高和具体位置，所以仪表管道的安装具有一定的复杂性和困难性。　　测量管道又称脉冲管路、冲击管路，按习惯称为导压管最确切。在仪表管道中,它是唯一与工艺管道直接相接，有物料流入的管路，所以，对测量管道的安装要求,与工艺管道相同(如压力等级、管道管件材质、焊接及管道吹扫、试压等)。　测量管道内被测物料的物性、温度、压力等级复杂，管道（包括阀门、管件)的材质应满足其要求,一般测量无腐蚀性物料的管道，材质可用1０或２0碳钢或不锈钢,目前使用不锈钢管较为普遍。测量腐蚀性物料的管道，应采用与管道、设备相同或高于其防腐性能的材质。低压(PN≤6。３ＭＰa)测量管道,其规格常为∮12×1．5、∮１4×2、∮18×3、∮2２×3。中压(PN≤16MPａ)测量管道，其规格常为∮12×2、∮14×３、∮18×４、∮22×４。高压(ＰN≤32MPａ）测量管道,其规格常为∮1４ｘ4、∮19×５。分析仪表取样管道,宜采用∮6×1、∮８×1、∮10×ｌ不锈钢管。气源系统管内介质是仪表用压缩空气，一般供气压力为O.5~0.7ＭPa,仪表用气经过滤减压为0。14MＰa或要求的压力。气源系统的主管大多采用无缝钢管、支管采用镀锌钢管，过滤减压后接至用气仪表的管道采用∮６×1紫铜管或要求管材，也可以用尼龙管或管缆．　伴热管道(又称伴管)，管内介质是低压蒸汽(或中压蒸汽)，用于仪表、测量管道和仪表保温箱,是仪表系统正常运行必不可少的防护措施,通常采用碳钢不锈钢管或紫铜管。　电气保护管习惯称为电缆(线)保护管,通常采用镀锌水煤气管,用来保护电缆（线)免受外界机械损伤和电磁干扰.　　　仪表管道安装前首先要按施工平面图结合现场具体施工条件，确定管道的标高和走向位置。然而由于施工环境复杂、情况多变,发生与其他专业的施工碰撞往往是难免的.仪表管道为工艺管道和电气配管让路、变更标高和走向位置也是常有的。2、导压管的安装　（１)对材料要求①采用的型钢、管材、阀门、管件、焊条等主要材料,应符合现行的国家或行业标准的有关规定。②管材、阀门、管件及型钢的材质、规格、型号应符合设计规定,并附有材料合格证或代用单。③采用的电、气焊条的材质,要按母材的材质选定，并附有合格证。④外形规整,无锈蚀斑点，无伤痕、无重皮、无裂纹等缺陷。3、主要施工机具①支架制造安装机具:砂轮锯、台钻、电焊机、冲击钻等。②配管用机具：手动弯管器、液压弯管机、套丝机、直流电焊机、气焊工具、手锯、活扳手等。③试压机具:试压泵、压力表、活扳手等。(3)应具备的施工条件①管道安装的标高和走向位置已经确定。②取源部件及现场二次仪表已经安装就位。③管道支架已安装固定,底漆和面漆按规定涂刷并已干燥。④管内应清扫干净，碳钢管外表面应除锈刷底漆,需要脱脂的管线，应脱脂并检查合格。⑤管材、管件、阀门按设计图纸核对无误，阀门经试压合格。二、导压管及支架安装下料的理论计算

11、圆及圆弧我们在几何里学习过角的度量,规定周角的1／３６0为1度的角，这种用度作为单位来度量角的单位制叫做角度制。下面是常用的另一种度量角的单位制－—弧度制。1)弧度制—-我们把长度等于半径长的弧所对的圆心角叫做１弧度的角，即用弧度制度量时，这样的圆心角等于１弧度．如图弧的长等于半径Ｒ,所对的圆心角∠AOＢ就是1弧度的角。从这里看出１弧度对应的R就有一定的弧长。2）弧度与角的关系　　因为半径为Ｒ的圆周长为２πR,所以一个周角为２πＲ／R＝2π弧度由此可得弧度与角度的换算关系为:1O＝π/18０弧度≈0。017４53弧度如果用R表示圆的半径、L表示这圆上一段AB的长,α表示所对应的弧度数、根据弧度定义就有α=Ｌ/R　L=αRR=Ｌ/α　从上述可知弧长Ｌ等于弧度α乘以半径R　、并知圆心角每10角度对应的弧度是0。０1７453,我们常用的有900、４５0角下表是它们对应的弧度值。度36０01８009０0600450300弧度2πππ/2π/３π/４π/6常用弧度值

290０=π／２＝15７450=π/4=78.5或:角度×０。０17４53＝角度弧度值例:　一个900角、半径R=100、它的弧长是多少?一个450角、半径R=20０、它的弧长是多少？一个８50角、半径R＝50、它的弧长是多少?一个400角、半径R=10０、它的弧长是多少?　1、直角三角形勾股定理：直角三角形中对边与邻边成9００直角、斜边的平方等于两条直角边平方的和a2＋ｂ2=c2450因两个斜边角相等都是45０、那么邻边与对边就相等、它们与斜边的关系为:例:450a、b＝1000mm　求c边长4５0a、b=1500mm求c边长2、等腰三角形等腰三角形定义：如果一个三角形有两边相等、就可以判定它是等腰三角形。等腰三角形的判定定理：如果一个三角形有两个角相等、那么这两个角所对应的边也相等，这个三角形就是等腰三角形.性质定理:等腰三角形的底角相等．

3等腰三角形在平常的工作中经常用到、如角铁、槽板下料计算等.从上图看出如果把一个4５０等腰三角形从中间用垂直线分开就成了两个直角三角形、而且两个底角相同。在直角三角形ＡＢC中、当锐角A的值确定时、邻边、对边、斜边它们相互之间各有一个确定的比值,这些比叫做作〈A的三角函数,如〈A的对边和邻边的比叫做〈A的正切，用符号“ｔgＡ"来表示，＜A的邻边和对边的比叫做

4从上图看出下料时应去掉一个９00角,因要求角铁两边要料口要对称、所以下料时从900角平分两个450角、根据直角三角形4５０的性质、邻边和对边相等，角铁的宽度减去皮厚即为应去掉的尺寸.2）450支架我们知道900由两个45０组成、下料时从中心平分两个450对边,如果我们做450支架去掉一个４５0直角或是把45０直角平分是否可以?结论是不可以的,如果去掉一个450直角那么斜边比邻边长、做好后支架两条边不等,如果我们用等腰三角形来下料就可以解决这个问题。从图看出一个等腰三角形它的角与底相等,画入垂直平分线后变成两个直角三角形、两个平分角为220３0〞,根据〈A的正切值=0.４１42、那么这两个直角三角形的邻边已知:45—4＝4０求对边（角铁下料尺寸)

51、槽板下料900弯头下料法　槽板下料因考虑到制作槽板的铁板较薄,所以尽量不用气焊切割，以免变形。一般槽板90０弯头由两个45０组合而成，下料时按槽板的使用方式有底平面下料与立面下料两种方法．1)立面弯头下料直角边计算不得小于槽板帮高，保持转弯处电缆平滑状态。制作完成后切口要刷漆防腐.下料时总长减去两个直边加上斜长。例:制作一弯头已知高1000mm、长1000mｍ、帮高10０mm、直角边150ｍｍ、求下料总长、及角度下料计算。下料总长=（１00０—15０)+(1000—15０）+１５０×1．414　=1912。1ｍm角度下料＝(１00－２）×0。４14２　=４１mm展开下料２）平面弯头下料　　平面弯头下料基本和立面一样、计算斜长时、直边不得小于槽板的宽度。　例：已知一平面弯头宽200mｍ、直角边230mm、a长10０0mｍ、b长１1０0mｍ,求总长、斜长、和角度计算．

6下料计算：总长=(1000—２30）+（１100-２3０）+230×1。414　　　　　　　　＝19６5mm　　　　　角度下料=（2０0—2)×0。4142　　　　　　　=８2mｍ3）槽板４50来回弯下料　有时直设槽板需让开障碍物，以４５0来回弯用的较多。从图看出所让开的尺寸是一个直角边,为了保证斜长、下料时注意；因槽板的两个帮底弯曲方向相反、所以划线时从第一个角的顶点到第二个角的边点量斜长，从第二个角的顶点到第一个角的边点量斜长.450来回弯下料时一定要保证斜长的尺寸，如果按两个中心线下料、必然有一个直角边被减去、保证不了斜长的值。例:已知有一槽板需让开障碍物３00mｍ,求下料总长、斜长、角度计算.展开图

71、配管下料1)9０0下料计算法一个半径R＝100的90０弯、就是一个圆半径为１0０，在圆弧角９00时的形状。我们看出、由直管段垂直引线相交、正好与半径成正方形，在中间做平分线形成两个450的直角,可知450直角边相等,所以管子计算时总长应减去2个R的直边、再加上90０弧长即为管子的长度。计算:(a—直边）+(b—直边)+π/2×Ｒ　=（１0０0—１0０）+（１00０－100）＋１。5７×10０　　=19５７mm２)９０0套弯下料法　　当第一根管子的确定后、第二根管的R加１个间距、依次类推,如果是管子套管子、那么第二根管的R应加1个管径。计算：管长度＝（a＋b-2R）+π/2×R

8　　Ａ管长＝(９00＋9０0－２00）＋１。5７×1０0　　　　　　=１757ｍｍ　　　　B管长=（950+950-3０0)+１.５7×１５0　　　　　　＝184０ｍm　　　　Ｃ管长=(１０0+１00—400)＋1.5７×200　　　=1914mm下料:３)∪形弯下料∪形弯现场用的比较多如保温箱变送器配管等,我们从图中看出在圆的平分线即平角１8００中有2个９００弧长组成,那么用Ｒ×1８０0的弧度值=∪形弧长.计算:　　(a＋ｂ－2Ｒ)+R×π　=２00+２００－100+157　　　　　　=45７mm4)450弯下料法　45０下料与900共同点在于同样需要减去直边加弧长,不同点因4５0函数值与9０0不同,我们知道450圆弧角的弧度值是π／4、所以4５0弧长＝R×π／4。因４５0角由两个220３0〞的直角组成,所以还要减去2２03０〞的直角边,我们知道直角三角形的正切值是０.４１42那么用R×０。414２就是应去掉的直角边.

9计算管长:　　　(a－R×0。４1４２）+(ｂ—R×0。4１4２）+R×π／４　　　　　（a＋b—2R×0.4142)+R×π/４＝200—83+78．5　　　　　＝1９95.5展开下料:5)４50来回弯下料法计算管长:1、求斜长：500×1。41４=707ｍm2、求R＝100、＜22。5０的直角边：1００×０.4142=41mm3、求Ｒ=１00、角４５0圆弧长：100×π/4=7８。5　　　（10００-41)＋（7０７-8２）+（10０0-41)+(2×7８。５）　=2７00mm展开下料:三、导压管安装的国家技术规程《石油化工仪表工程施工技术规范》SH３52１－1９99导压管路敷设7．1一般规定7．１.1　仪表导压管路(简称导压管)包括用于压力、流量、液位的检测导压管,用于分析仪表的取样管、隔离和吹洗管路，同时包括导压管路系统中使用的阀门、配件和容器等附件。7.1.2剧毒和可燃介质的导压管路应按《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》SＨ3501规定分级．7.1．3导压管路所用的管材和部件的材质、规格型号应符合设计要求,并具有质量证明书或合格证：7.1.4　导压管路敷设前，管子及其部件内外表面应清洁干净，需脱脂的管路应经脱脂合格后再进行敷设。脱脂应按《工业自动化仪表工程施工及验收规范》GB500９3—2002的规定进行。

107．1.５导压管路敷设前应将管材进行防腐处理,可预制的管路应集中加工.7．1.6预制好的管段内部必须清理干净，并采取措施防止杂物进入。7．1.７导压管路不得用电、气焊切割。7．1.8从事导压管路焊接作业的焊工须持有效的焊工合格证书。7.１.9耐热合金钢管路焊接作业前,应经焊接工艺评定合格后方可施工。7．1.10导压管路敷设除设计另有规定外。宜按《自控安装图册》HＧ/Ｔ2158-９5的要求进行。7.1．11导压管路除有特殊要求外,一般不作射线检测。7.1．12导压管路不应直接埋地敷设。如设计未作规定,管路敷设位置应根据现场情况合理安排，不宜强求集中,但应整齐、美观、固定牢固，尽量减少弯曲和交叉,且不得有急剧和复杂的弯曲部位。7.１.1　3导压管路应敷设在便于操作和维修的位置,不宜敷设在有碍检修、易受机械损伤、腐蚀、振动及影响测量之处。7．1.１4用于检测的导压管在满足测量要求的条件下应尽量短(过热蒸汽等高温介质除外),且不宜大于1５ｍ.７.1.15　导压管路在穿墙或过楼板时,应安装保护管(罩)。管子接头不得放在保护管(罩）内。管线由防爆厂房或有毒厂房进入非防爆或无毒厂房时，在穿墙或过楼板处应进行密封。7.1.16　导压管路与高温工艺设备、管路连接时应采取热膨胀补偿措施。7．1．1　７除设计另有规定外,导压管路与工艺设备、管道或建筑物表面之间的距离宜大于50mm。易燃、易爆介质的导压管路与热表面的距离宜大于１5０mｍ,且不宜平行敷设在其上方。当管路需要隔热时,应适当增加距离。7.1．1８不锈钢管不得与其它钢材混合堆放。7.1．19导压管焊接前，应将仪表设备与管路脱离。７.1．20对特殊材质的管子、管件、加工件入库后应及时标识。'7.2中、低压导压管路敷设７．2.1管路敷设应具备下列条件：　1工艺设备、管道上一次取源部件的安装经检查验收合格，满足测量导压管安装要求:2　管子、管件、阀门按设计图纸核对无误:3　管子外观检查无裂纹、伤痕和严重锈蚀等缺陷,管件、阀门无机械损伤和铸造缺陷,螺纹连接部分无过松过紧现象:4　阀门压力试验合格;5设计图纸选用的导压管路敷设方式合理。7．２．2无腐蚀性和粘度较小介质的压力、差压、流量、液位测量导压管的敷设应符合下列要求:1　压力测量宜选用直接取压方式，测量液体压力时取压点宜高于变送器,测量气体时则相反；2水平管线的压力测量导压管．敷设取压管引出位置宜采用如图7．２.2一l所示方式;　３测量蒸汽或液体流量时,宜选用节流装置高于差压仪表的方案，测量气体流量时则相反;　　４测量蒸汽流量安装的两只平衡容器,必须保持在同一个水平线上，平衡容器入口管水平位置允许偏差为2mm．５垂直工艺管道流量导压管取压引出方式见图　(P2７)　当介质为液体时,负压管应向下倾斜,见图介质为蒸汽时,正压管应向上倾斜,见图　6常压工艺设备液位测量导压管路接至变送器正压室、带压工艺设备液位测量时,宜选用工艺设备下部取压管接至变送器正压室，上部与变送器负压室连接;７差压液位取压管一端如接工艺设备底部,则其插入深度应大于50mｍ。

117．2.3导压管应根据不同介质测量要求分别按l:１0~１：100的坡度敷设,其倾斜方向应保证能排除气体或冷凝液,当不能满足要求时,应在管路集气处安装排气装置，集液处安装排液装置.７．2.4　测量差压用的正压管及负压管应敷设在环境温度相同的地方。7.2．５弯制导压管宜采用冷弯法,弯曲半径不得小于管子外径的三倍。弯曲后,管壁上应无裂纹、凹坑、皱褶、椭圆等现象.7.2.6导压管路应装一、二次阀门（变送器直接安装在工艺管道上除外).一次阀门装于取源部件之后,尽可能靠近取源部件。二次阀门装于测量仪表之前便于操作的位置。7.２.7不锈钢管路安装时，不得用铁质工具敲击,并应用绝缘材料与支架隔离。7.２．8壁厚小于lmm的不锈钢管宜采用卡套式连接。７．2．９导压管路的焊接应符合下列要求：1∮14×2以下碳素钢管一般采用对接焊，焊接时宜使用对口工具防止错边,并检查直线度。不同直径导压管对接焊时,其内径相差应小于2mm,否则应采用异径接头连接;2∮18×３以上碳素钢管宜采用承插焊接方式，其插入方向应顺介质流向;3　不锈钢管或质量要求严格的导压管焊接宜采用氩弧焊或承插焊；４　导压管路焊接时,不应承受机械外力;5　阀门焊接时，应使阀门处于开启状态。7．2.１0检修时需拆卸的部位可采用卡套、活接头、法兰、螺纹等连接。７.2.11　　导压管的连接部分应轴线一致,保证其严密性,不得有泄漏和节流现象。7．2．１2安装阀门前．应核对阀门规格、型号(包括垫片）,并符合设计要求,试压合格。安装时应将阀门关闭,以防进入杂物。截止阀和止回阀的安装方向应正确。带手轮的阀门安装位置应便于操作。7.3高压导压管路敷设7.３.1　高压管路敷设除应符合本节规定外,尚应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GＢ５０235的有关规定.7.3．２　高压管、管件、阀门的规格、型号、材质必须符合设计规定，并必须有合格证。7．３.3　高压管应进行外观检查,不得有锈蚀等缺陷。7.3．4高压管端需加工螺纹时，应以内圆定心进行加工，并应使用螺纹规、标准螺纹管件等检查螺纹质量。用标准螺纹管件检查时，以徒手拧入为限，且不应过分松动.7．3．5高压管的弯制必须一次冷弯成型。7．3.６焊接高压管时，管口应加工坡口，坡口角度为40ｏ~50ｏ，钝边为O.5~1．Oｍm，对口间隙为１.5~２。Oｍm。7.3.7高压导管需要分支时,应采用与管路同材质三通,不得在管路上直接开孔焊接。.7．3.8　安装高压螺纹法兰时,应露出管端螺纹的倒角，安装透镜垫前应在管口及垫片上涂抹防锈脂(脱脂管道除外),透镜垫应准确地放置在管端密封面上。7．3.９　设计规定有力矩要求的高压法兰螺栓，安装前应抽查5％作强度及光谱试验。发现质量不合格，应及时通知监理、业主代表或总承包单位共同确认，并作退货处理。7.3.１０高压法兰螺栓拧紧后，螺栓、螺母宜齐平.7.３．1　１敷设高压管路时,不允许强制组对或用修改透镜垫厚度的办法补偿安装偏差．７.3.12采用卡套连接件时，高压管外径允许偏差为±0.3mm，卡套与钢管的咬合深度应大于O。2mm。7.3.13高压管、管件、阀门、紧固件的螺纹部分，应抹二硫化钼等防咬合剂，但脱脂管路除外。7．３．14高压管路安装应有详细的记录,并在导压管路上作明显的标识.

127.4剧毒、可燃介质导压管路敷设7.4.1管子、管件、阀门在使用前应按《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3５01管道级别分类保管,作好标识,不得混淆和损坏。７.4.2管路敷设前,应对管子、管件、阀门进行外观检查，其表面应符合下列要求：1　无裂纹、锈蚀及其它机械损伤；　２螺纹、密封面加工良好,精度、粗糙度等符合设计要求。7.4．3SＨA级管道上的导压管路用的管子应逐根进行外径及壁厚测量，其尺寸应符合制造标准；ＳHB级管道上的导压管路用的管子应抽查５％,且不少于一根。７．4．4SＩIＡ级管道上的导压管路的管件应抽10％测量外径和壁厚;ＳHB级管路的管件应抽５％,且不少于一件。7．４．5管路阀门安装前,应逐个对阀体进行液压强度试验,试验压力为公称压力1．5倍,5min无泄漏为合格.７．4.6管路阀门阀座密封面应作气密试验，并作记录。7.4．7　SＨＡ级管道上的导压管弯制时,宜选用壁厚有正偏差的管子。7．４．8管路安装前，应逐根清理擦净，不得有砂土、浮锈,铁屑、焊渣、水、油及其它杂物.7.4.９管路应尽量短,连接宜选用焊接方式．７．4．１０螺纹接头如采用密封焊时，不得使用密封带，其露出螺纹不应过长,并全部由密封焊缝覆盖．7．4.11管子对接焊时，应清理管子内外表面,在２0mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及对焊接有害的物质。7.4．12公称直径小于等于15mm的高压管可不进行喷砂和表面无损检测,承插焊接部位宜做着色检查。7.４．1　3管路焊接应有焊接工作记录。７．４．1４管路连接件安装前，应检查其密封面，不得有影响密封性能的缺陷.　7．4.１5连接件选用的垫片、密封填料应符合设计要求。非金属垫片应平整光滑，边缘应切割整齐。７．4．16剧毒、可燃介质的导压管路敷设。应作好详细的施工记录,并在导压管上作明显标识。7.5分析取样管路敷设７.5.１分析取样管路系统敷设包括取样管、取样预处理系统组件、阀门、管件。分析取样管路敷设应按设计文件、分析仪器说明书及本节有关规定执行。7．5．２取样系统管路应整齐布置，并应使气体或液体能排放到安全地点。有毒气体应按设计规定的位置排放。7.5．3管路敷设前应测绘系统各组件尺寸，保证系统容量最小。取样系统安装位置应安排合理，使其不受机械损伤,并且操作维修方便。７.5．4分析取样管路长度不宜超过４0m，烟气分析器管路长度不宜超过10ｍ。　取样系统部件应尽量减少,以保证试样的正确传递和处理。７．５.5分析取样系统管路的材质宜采用不锈钢,并应符合下列要求：　1不得与试样有化学反应作用:2不得从试样中吸取组分；　　3不得将杂质渗透和扩散进入试样：　4不得有着火或其它不安全因素。7.５.６

13　管路敷设前应先将管子、阀门、配件、各设备组件清洗干净,保证无油、无锈、无有机物、无杂质.７.5.7管路系统连接宜采用承插焊或对接焊.焊缝不得有裂纹,内壁应无杂质。如采用螺纹连接.密封填料不得进入系统内。7．5．8在分析器入、出口处和试样返回线上应装截止阀，阀门流向应正确。7．5.9分析取样系统应有合适的过滤器,系统应畅通无杂质。对固体含量高的试样回路，宜采用并联过滤器。7.6隔离与吹洗管路敷设7.６.1　　腐蚀性介质和粘稠液体介质宜选用密封毛细管隔膜仪表。易汽化、冷凝或有沉积物介质,宜采用隔离和吹洗方法防止被测物质进入仪表内。7．６.2对于位移可以忽略不计的仪表可直接在管路中进行隔离，有显著位移的仪表要采用隔离器，使隔离液位保持水平，避免静液压误差。7.6.3隔离管路敷设时．应在管线最低位置安装隔离液排放装置。７．6.4被测介质粘度较火时。宜敷设冲洗液管路。7．6.5对挥发性较强的液体、气相易凝结的介质进行差压液位测量时,其气相取压管应安装隔离器。7.6.6吹洗管路敷设时,先预制好吹洗阀的连接管件,再将其两端分别与吹洗液总管和测量引线连接.7.6．７吹洗管阀门的安装位置应便于操作。7.6．８吹洗管路系统的限流孔板尺寸应符合设计要求。7.７导压管路固定７．7.1导压管路的固定应采用可拆卸的卡子,用螺栓固定在支架上。两导管间不得用定位焊固定。7．7．2应根据现场实际情况和导压管敷设要求，确定导压管路支架或固定卡形式、尺寸和位置。　．7．7．3导压管路支架应固定牢固,并满足管路坡度的要求。在振动场所，管路与支架间应加软垫隔离。7.7．4　导压管路两支架间的跨距,水平敷设管路宜为l~1．5m，垂直敷设为1.５~2m,需保温的导压管路应适当缩小支架跨距。7.7.5　工艺管道、容器以及需拆卸的设备构件上不应直接焊管路支架，如需在其上敷设管路时可采用抱箍固定支架,并应按要求作隔离处理。7．7．6在有保温层的设备、管道上敷设导压管时,其支架尺寸应使导压管能处在保温层之外。7．7．7支架应平直，切口处不应有卷边和毛刺。7．７.８　　支架安装在金属结构和混凝土结构的预埋件上时应采用焊接固定,安装在混凝士上无预埋件时,宜用膨胀螺栓固定。7．７．9固定不锈钢管路时,应用绝缘材料与碳钢支架、管卡等隔离。７.8导压管路的系统压力试验7．8．1　导压管路敷设完成后，应组织有关人员进行检查,符合设计及有关规范规定后,方可进行系统压力试验.试验前应切断与仪表的连接，并将管路吹扫干净。7.8.2试验压力小于1.６MPa且介质为气体的管路可采用气压试验，其他管路宜采用液压试验.7.8.3气压试验宜用净化空气或其它惰性气体，试验压力为设计压力的１。

14１5倍,停压5ｍin,压力下降值不大于试验压力的l％为合格。７.8.4液压试验应选用清洁水，试验压力为设计压力1。25倍，当达到试验压力后，停压5ｍｉn,无泄漏为合格.管路材质为奥氏体不锈钢时,水中氯离子含量不得超过2５ｍg／L.试验后应将液体排净.冬天进行水压试验时，必须采取防冻措施,试验后应立即将水排净，并进行吹扫．7.8．5试验用的压力计精度不应低于1.５级,刻度上限宜为试验压力的1。5～2倍,并应有有效的检定合格证书。7.8.6压力试验过程中,发现泄漏现象,应先泄压再作处理．处理后,应重新试验。7.８.7压力试验合格后,应在管道另一端泄压,以检查管路是否堵塞,然后拆除试验时所加的盲板。7．８．8高压管路可随同工艺管线一起作压力试验。7.８．９仪表导压管路随同工艺管线一起做压力试验时,在工艺管线开始试压前，应打开管路一次阀和排污阀冲洗管路,检查管路是否畅通无阻，再关闭一次阀,检查阀芯是否关严,然后关闭排污阀,打开一次阀,待压力升至试验压力后，停压5mｉn,管路各部位应无泄漏现象。7．8.１0当工艺系统规定进行真空度或泄漏性试验时,仪表管路应随同工艺系统一起进行试验。7.8.11导压管路压力试验时，变送器不得带压力试验,应关闭靠近变送器的阀门,并打开变送器本体上放空针形阀或丝堵,当试验压力不超过差压变送器静压力时,可打开三阀组平衡阀进行压力试验。７．8.1２压力试验合格后，应作好试验记录。四、试压吹扫方案

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19五、管道脱脂(国家规范）8。1一般规定8.1。1　需要脱脂的仪表、控制阀、管子和其他管道组成件,必须按照设计文件规定脱脂.8。1。2用于脱脂的有机溶剂含油量不应大于　50mｇ／Ｌ　含油量　50　~　500mg/L　的溶剂可用于粗脱脂．8．1。３设计文件未规定时，可按下列适用范围原则选用脱脂溶剂：1　工业用四氯化碳，适用于黑色金属、铜和非金属件的脱脂;2　工业用二氯乙烷,适用于金属件的脱脂;3工业用三氯乙烯,适用于黑色金属和有色金属的脱脂;４10%的NａＯH溶液,适用于铝制品的脱脂;　５６5％的浓硝酸,适用于工作物料为浓硝酸的仪表、控制阀、管子和其他管道组成件的脱脂。8．1。４脱脂溶剂不得混合使用,且不得与浓酸、浓碱接触。８。1.5用四氯化碳、二氯乙烷和三氯之烯脱脂时,脱脂件应干燥、无水分。８。１.６接触脱脂件的工具、量具及仪器必须经脱脂合格后方可使用。８。1。7脱脂合格的仪表、控制阀、管子和其他管道组成件必须封闭保存，并加标志；安装时严禁被油污染.8。1。8制造厂脱脂合格并封闭的仪表及附件,安装时可不再脱脂,但应进行外观检查,如发现有油迹及有机杂质时，必须重新脱脂。8。１.9脱脂合格后的仪表和仪表管道，在压力试验及仪表校准、试验时,必须使用不合油脂的介质.　８。1.10脱脂溶剂必须妥善保管，脱脂后的废菠应妥善处理．8。1。１1脱脂应在室外通凤处或有通风装置的室内进行．工作中应采取穿戴防护用品等安全措施。８。２　脱脂方法　8。2。1有明显锈蚀的管道部位，应先除锈再脱脂。8。2。2易拆卸的仪表、控制阀和管道组成件在脱脂时,应将需脱脂的部件、附件及填料拆下放入脱脂溶剂中浸泡,浸泡时间应为1~　2h　。

208．2.3不易拆卸的仪表脱脂时,可采用灌注脱脂溶剂的方法，灌注后浸泡时间不应少于２h.８。2．4　管子脱脂可采用在脱脂槽内浸泡的方法,浸泡时间应为1~1。５h。　8.２.5采用擦洗法脱脂时,应使用不易脱落纤维的布或丝绸.不应使用棉纱，脱脂后严禁纤维附着在脱脂件上。　8．2.6用　ＮaOH溶液脱脂时，应将溶液加热至６0　~90℃，浸泡脱脂件30ｍin,用水冲洗后再将脱脂件放入15％3HＮO溶液中中和,然后用清水洗净风干。8。２.7经脱脂的仪表、控制阀、管子和其他管道组成件应进行自然通风或用清洁无油、干燥的空气或氮气吹干。当允许用蒸汽吹洗时，可用蒸汽吹洗.　8．3脱脂检验8.3.1仪表、管子、控制闷和管道组成件脱脂后,必须经检验台格。8．3。2符合下列规定之一的应视为检验合格：１　用清洁干燥的白滤纸擦拭脱脂件表面,纸上应无油迹；2用紫外线灯照射脱脂表面，应无紫蓝荧光；３用蒸汽吹洗脱脂件，将颗粒度小于1mm　的数粒纯樟脑放入蒸汽冷凝液内，樟脑在冷凝液表面不停旋转；4　用浓硝酸脱脂时，分析其酸中所含有机物的总量,不应超过