常压炉施工方案

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1、1。概述1。1工程概况青岛石油化工厂250×104t/a常减压装置适应性改造工程,加热炉系统由一台减压炉、一台常压炉和一套余热回收系统组成。该工程由中国石化洛阳石油化工工程公司设计，我公司负责预制、安装,改造。常压炉为对流—辐射型圆筒炉，辐射室内部尺寸（直径×高）约为ф9290mm×16.0m，对流室内部尺寸(长×宽×高）约为5。5m×3。1m×7m。常压炉炉管均采用1Cr5Mo钢，辐射段炉管为垂直靠墙布置，对流室采用钉头管并设有吹灰器。常压炉炉底共设有4台RC—F350L和7台RC-F350型、1台RC—F350LL油气联合燃烧器。该炉烟囱顶部距地面高度约为51。9m。余热

2、回收系统由热管式空气预热器、空气鼓风机、烟气引风机及烟风道组成，热管式空气预热器上设有吹灰器。本系统金属总质量151.22t。1.2加热炉的主要安装工作量见下表常压炉裂化炉管φ21910＊150009。276Tφ1528150002。130T设备更换燃烧器12台更换空气预热器1台58T烟风道15T1。3方案编制依据1。3。1中国石化洛阳石油化工工程公司提供的施工图。1.3。2《石油化工管式加热炉碳钢和铬钼钢炉管焊接技术条件》SH3085—19971。3.3《石油化工管式炉钢结构工程几及部件安装技术条件》SH3086-19981。3.4《压力容器无损栓测》JB4730—941.

3、3。5《石油化工施工安全技术规程》SH3505—19992.施工程序施工准备–设备、原材料检验-拆除旧设备、旧管道—安装新设备、新管道-烟风道安装-筒体补强—绝热防腐、衬里。其中拆除、安装旧设备、旧管道(包括风机、烟道、预热器及炉管)需用大吨位吊车，预计用50吨吊车台班15个,120吨吊车台班1。5个.3。炉管的制作与安装3。1加热炉所用材料应符合设计文件的要求,并应附有出厂质量证明书。其机械性能、化学成份均应符合相关的专业标准.3。2本工程所用的焊材按设计文件选用，并符合GB5117-95和GB5118—95的要求,具体如下表：母材材质焊丝焊条1Cr5MoH1Cr5Mo（T

4、GS—5CM），φ2.5R507，φ3.23。3炉管制作前必须进行外观检查。表面应平整，不得有裂纹、折叠、离层、重皮等缺陷.3。4炉管的下料长度允许偏差应为0～+2mm4。炉管的焊接4.1焊前的准备4.1.1炉管的切割下料和坡口加工应采用机械加工方法。进、出口直管段下料长度应比实际需要长度长100mm。4.1。2炉管的焊接采用氩电联焊.炉管焊接前应有合格的工艺评定并制定焊接工艺卡,施焊焊工应有合格证.4。1.3当手工电弧焊时风速大于8m/s，氩弧焊时风速大于2m/s，相对湿度大于90%时，都要采取保护措施。4.1.4焊丝使用前，必须清除锈斑和油污，并露出金属光泽.4.2炉管的

5、组对与定位4.2.1炉管组对前应矫直,全长弯曲度不应大于8mm,严禁强力组对。4。2.2炉管与管件的对焊接头内错口不应大于1mm。4.2。3炉管焊接前应进行预热,定位焊应进行预热.4.3焊前预热4。3.1炉管的焊前预热宜采用电加热法进行热，若无条件，也可用火焰加热。用火焰加热时，火焰不应直接触及焊道坡口。预热升温应缓慢而均匀，防止局部过热。4.3.2预热范围应为以对口中心线为基准两侧各不小于100mm的区域.4。3。3Cr5Mo材质炉管的预热温度在250∽350℃。4。4焊接及焊后热处理4。4.1当达到预热温度后，应立即进行底层的焊接，且应一次连续焊完。管内应充氩气保护。4.

6、4。2底层的焊接完成后，应立即进行下一层的焊接，且应一次连续焊完.如中断焊接，应立即进行温度为300-350℃、时间15-30min的后热处理，然后保温缓冷至室温.再焊接时应对焊缝进行检查，确认无裂纹等缺陷后方可按原焊接工艺规程继续进行焊接。当发现裂纹等焊接缺陷时，必须将裂纹清楚,然后重焊.4。4.3多层焊接时，层间温度应等于或略高于预热温度，每层焊缝接头应错开。焊接时严禁在非焊接部位引弧。4.4。4焊口焊完后，应采取后热，缓冷等措施.参照4.4。2条执行。4。4。5焊口热处理的参数:升温速度A.升温过程中对300℃以下可不控制B．升温至300℃后，升温速度不应大于220℃/

7、h.热处理温度750—780℃恒温时间每毫米壁厚恒温3分钟，且不少于1h冷却速度A.恒温后的冷却速度不大于275℃/hB。300℃以下可不控制4.4。6热处理的加热范围,应以焊缝中心线为基准，两侧各不小于焊缝宽度的三倍且不小于25mm的区域，加热区以外的100mm范围内予以保温.4.4.7热处理后，应对焊缝、热影响区及附近母材分别抽捡表面布氏硬度，抽捡数量应不少于热处理焊口总量的10％，所测布氏硬度值应满足如下条件：HB≤241。4。4。8对先进行无损检测后进行热处理的焊缝,焊后热处理完后，应对热处理焊