钢制压力容器下料通用工艺守则

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1、钢制压力容器下料通用工艺守则1．范围本标准规定了钢制压力容器下料通用规定及零部件下料、划线要求。本标准适用于碳素钢、低合金钢、奥氏体不锈钢制压力容器制造下料工序。2.1材料复验合格，下料操作者领料后应进行材料标记复核，确定材料的钢号、规格、供货状态是否符合要求，且材料表面应符合材料标准的规定。2.2下料者所用量具应符合国家有关标准规定的公差范围，并在检定的有效期内。2.3下料时在材料被剪切或分割以前，应按照有关规定进行标记移植。2.4根据图样及排版图进行号料，号料时应作出下料编号标记。4.6排版时的焊缝布置，除图样规定外，

2、一般情况按下面规定：4.6.1筒节的长度，不得小于300mm。4.6.2同一筒节A类焊接接头应相互平行，相邻A类焊接接头中心线之间的弧长，碳素钢与低合金钢不得小于500mm，不锈钢不得小于200mm。4.6.3相邻筒节A类焊缝中心线之间外圆弧长度，以及封头A类焊缝中心线与相邻筒节A类焊缝中心线之间外圆弧长度应大于板厚δs的3倍，且不小于100mm。4.6.4容器内件和筒体焊接的焊缝应避开筒体纵环焊缝。4.6.5卧式容器环焊缝应位于支座之外，在支座上的筒节，其纵焊缝应位于壳体下部140℃范围之外，支座焊缝与筒体焊缝边缘距离应

3、大于筒体壁厚，且不得小于20mm。4.6.6封头由两块或由左、右对称的三块钢板对接时，对接焊缝在成形前应QG/J04.03.1－2005打磨与母材齐平。4.6.7封头由成形的瓣片和顶圆板拼接制成时，焊缝方向只允许是径向和环向的，焊缝之间最小距离应大于板厚δs的3倍，且不小于100mm，见图1。4.7制作检验用的样板时，其样板检验面尺寸应准确、连续、光滑，用厚度大于0.75mm铁皮制作，以保证有足够的刚性。图14.8制作筒体、锥体、弯管（曲率），支持圈等检验用的样板时，样板的弦长一般按中心角不小于600制作。4.9制作封头内

4、样板检查时，用弦长等于3/4DN的内样板检查椭圆、蝶形、球形封头内表面的形状偏差，见图2所示，其最大间隙不得大于封头内径DN的1.25%，检查时应使样板垂直于待测表面，对图1所示的先成形后拼接制成的封头，允许样板避开焊缝进行测量。4.10号料用样板应符合图形，其偏差要求如下：4.10.1样板的长宽方向偏差（-10）mm。图24.10.2样板上相邻眼心偏差及孔心位移小于等于0.5mm。4.10.3规则的号料样板对角线之差小于等于1mm。4.11塔器内件如塔盘支持圈、降液板等检查和号料样板必须和地样复核后使用。QG/J04.0

5、3.1－20054.12冲压零件，下板料的规格由工艺准备者给出。其中塔内的标准元件按Q/J.J04.03.6确定下料规格，当弯曲半径R≤3t（t为板厚）时，工件弯曲线应垂直于材料轧制方向。4.13筒节的展开下料尺寸，一般按下面公式计算。L=π。D中+HL—筒节下料展开长度D中—筒节中径H—焊缝收缩量（参照表1）注：复合板筒节下料须按封头直径配制。4.14焊缝收缩量H参照表1，由于影响焊缝收缩量的因素较多，如：焊接方法、焊接规范、材质、厚度、坡口形式等，对此工作未进行详细测定，所以表1中的数据仅供参考，待以后修改完善。表1m

6、m板厚<44～68～1214～1820～2628～3436～4850～60每条焊缝收缩量碳钢0.40.61.01.52.02.53.03.5不锈钢1.01.21.62.02.53.03.54.0注：1.上表中数值为单面焊坡口时，每条焊缝收缩量。2．双面焊坡口时，按上表每条焊缝收缩量值相应增加0.2mm。3．对塔器或有支持圈的容器，在Ф800～Ф2000mm范围，且支持圈数量大于10圈时，筒节轴向长度应按每个支持圈增加0.3mm的收缩量。4.15下料号孔的规定。4.15.1铆钻孔的孔心应由下料号出。4.15.2联冲孔下料一般

7、应提供冲孔样板。4.16图纸或工艺文件规定带试板的零件，应在零件号料的同时将试板号出，焊接试板按Q/J.J04.04.11规定。QG/J04.03.1－20054.17零件需接板时，一般须在校平后二次号料。4.18号线时做到线条清晰均匀，钢尺松紧适度、读数准确、各种线条、符号完整，工号、图号、件号、数量等与设计、工艺文件相符，洋冲眼相对于线条的偏差不大于0.5mm。4.19下料号线应经互检或专职检查员检查无误后才能转下道工序。5．零部件的下料划线要求：5.1筒节下料5.1.1筒节板的号料及标记按图3。5.1.2筒节的划线公

8、差5.1.2.1筒节长度的划线偏差为±0.5mm。需带引弧（出）板的应按Q/JZ.J04.04.11规定进行。主L实际用料线刨边余量线检查线图35.1.2.2两对角线之差△L按表2规定。5.1.2.3筒节周长允差△A按表2规定。表2mm筒体直径〈800800～12001300～2400〉2400△L1.