压力容器下料工艺守则

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1、压力容器下料工艺守则1主题内容及适用范围本守则规定了压力容器制造的划线放样、下料和刨坡口的一般要求。本守则与产品的设计图样、工艺文件同时使用，适用于本厂压力容器制造过程中的划线、下料、刨坡口工序。2下料的基本要求使用的材料应符合图样上给定的和相应国家标准的要求。压力容器受压元件用材料应有本厂的材料标记。划线放样后经检验员检验认可，按《标识及可追溯性工艺守则》的规定进行标记移植后方可进行切割工序。3划线下料3.1划线前3.1.1为了充分提高材料的利用率，操作者领料前先根据下料卡将使用相同规格、牌号材料的零件集中在一起，根据板的理论尺寸统筹安排，长短搭配后开具领料单领料。3.1.2领料后确认材料

2、规格、牌号、标记移植号与工艺过程卡要求一致，且表面质量不得有分层、裂纹、结疤、折叠等缺陷。3.1.3当材料有较大变形影响划线精度时，应先进行矫正，划线前应将材料垫放平整、稳妥，既要利于划线下料和保证精度，又要保证安全和不影响他人工作。3.2划线：3.2.1划线时，板材若没有切边，应留30～50㎜切边量，所用尺寸最大不能超过钢板所标尺寸，根据下料卡合理安排零件划线的先后顺序及零件在材料上的排布位置。3.2.2零件划线尺寸根据下料卡（壳体划线尺寸按照封头周长减去板厚×3.1416）决定，工艺过程卡规定带试板的壳体，在同一批材料上横向划上试板（尺寸按L×B=500×150），壳体划线时要求宽度的划

3、线偏差ΔH≤1㎜，长度偏差ΔA≤3㎜，两对角线偏差ΔL=L1-L2≤3㎜，钢板上应注明产品编号、材料标记和零件编号并用白记号笔或白油漆框出，其具体操作按图1。3.2.3划线时线条要清晰均匀，测量数据准确，各种线条符号完整，图号、件号、数量和划线尺寸都应与下料卡或工艺过程卡统一，冲眼印相对偏差应不大于0.5㎜。图13.2.4零件需拼接时，拼接焊缝按照焊艺的要求焊接，并在拼接矫形后二次划线。3.2.5划孔时根据设备技术要求尽量避开焊缝、接管边缘（开孔边缘与焊缝的距离大于3倍的壳体实际板厚且不小于100mm）。如果开孔必须通过焊缝，在开孔中心两侧各不小于1.5倍开孔直径范围内的焊缝进行100%射线

4、探伤。3.2.6划同一基准线的若干孔时，必须分别由基准线标出各开孔距离，并划出所在位置，用白漆圈圆说明。3.3划线经过自检合格后交检验员检验，检验员确认后方可下料。3.4钢材下料常采用热切割方法切割下料，常用的热切割方法有火焰切割法和等离子弧切割，其中等离子弧切割主要用于不锈钢材料的切割，有时也可用于碳钢薄板的切割。3.5切割前：3.5.1操作者按规定穿戴好防护用品并检查工作场地是否符合安全要求，割炬、氧气瓶、乙炔瓶、橡胶管、压力表等是否正常，将气割设备按操作规程连接好。3.5.2将工件垫平，底面留出一定的缝隙，便于氧化铁渣的吹出并清除切割金属表面的的污垢、油污或铁锈。3.5.3为了使工件切

5、口表面光滑、宽窄一致必须检查风线。方法是点燃火焰并调整预热火焰，然后打开切割氧气阀门，观察切割氧流（即风线）的形状，风线应为笔直、清晰的圆柱体并有适当的长度。如风线不规则，应关闭所有的阀门，用通针或其他工具修整割嘴内表面，使之光滑。3.6气割下料的具体操作按《气割工艺》中的要求操作。3.7切割质量：切割表面不得有裂纹、无明显的烧塌和大于1.5㎜深的风沟及大于3㎜深的凹心且挂渣要清理干净。钢管切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1％，且不得超过3mm。3.8不锈钢板下料时切口附近有1.5～2mm的冷作硬化现象，应用机械加工方法去除。3.9坡口加工：3.9.1根据焊接工艺加工坡口，钢板或直径大于φ

6、159管子边缘坡口的加工可用切割小车、碳弧气刨、火焰切割或砂轮机，直径小于φ159管子端部的坡口加工可用电动坡口加工机。3.9.2坡口加工的尺寸公差对于零件的组装和焊接质量有很大影响，因此尺寸公差不应超过±0.5mm。3.9.3坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷。3.9.4施焊前应坡口及母材两侧表面20mm范围内（以离坡口边缘的距离计）的氧化物、油污、熔渣及其他有害杂质。3.9.5标准抗拉强度下限值7540MPa的钢材及Cr－Mo低合金刚材经火焰切割的坡口表面应进行磁粉或渗透检测，当无法进行检测时，应由切割工艺保证坡口质量。4检验员在下料过程中应检验以下内容4.1材料的材质、规格、表面质量

7、和材料标记。4.2划线放样的尺寸及材料标记移植。4.3零件下料后的实际尺寸。