催化剂罐现场组焊施工方案1

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1概述12编制依据23施工前准备24施工工艺流程35材料检验36现场组焊、吊装57现场焊接118无损检测159交工技术文件1610质量保证措施1711HSE安全管理技术措施2112人力资源与施工机具需求23

11概述1.1榆横煤化工项目一期（Ⅰ）工程，60万吨/年DMTO联合装置DMTO单元共有三个催化剂罐，分别是新鲜催化剂罐（1190V1101）、热催化剂罐(1190V1102)、废催化剂罐(1190V1103)。由设备制造厂进行半成品预制，壳体分片供到现场（设备瓣片压制成型，到现场由厂家开孔，锥体封头为正火状态供货），由我公司进行现场组焊，为保证现场组焊在安全施工的同时保证施工质量和进度，特编制本施工方案。1.2催化剂罐设计参数执行法规TSGR0004-2009固定式压力容器安全技术监察规程质检特函[2010]86号关于《固定式压力容器安全技术监察规程》实施意见压力容器类别I类(D1级)执行标准GB150-2011,70BJ021-2011,70BJ033-2012（表9）介质催化剂焊接接头无损检测A、B类射线100%Ⅱ级合格全容积900m3介质特性第二组介质超声%级合格装量系数最高(低)工作温度450℃C、D类磁粉100%Ⅰ级合格液压试验压力立式1.26MPa最高工作压力0.4/-0.1MPa渗透%级合格卧式1.54MPa设计温度300/450℃基本风压400Pa气密性试验压力mm设计压力0.78/-0.1MPa地面粗糙度类别B类保温厚度mm腐蚀裕量3mm抗震设防烈度6度体积M焊后热处理否设计地震分组第一组外表面积M2

2焊接接头系数1.0设计基本地震加速度0.05g防火层面积m设计使用寿命20年场地土类别Ⅱ类壳体和封头材料Q345R1.3催化剂罐规格序号位号名称规格（mm）壳体重量（t）内件重量（t）直径高度厚度11190V1101新鲜催化剂罐φ70002883528/32151.921190V1102热催化剂罐φ70002871028/32151.931190V1103废催化剂罐φ70002871028/32151.91.4主要工程量`零部件名称规　　　格质量（kg）工艺要求1裙座Φ7000×4000×22mm142672下锥体Φ7000×6060×32mm202103筒体Φ7000×20000×28mm970604封头Φ7000×2100×28mm116345其他加强圈、接管、法兰、人孔、补强圈等11095.66合计154366.66kg1.5催化剂罐现场组焊的质量目标和安全施工指标1.5.1质量目标：（1）交验一次合格率　　100％（2）焊接一次合格率　　≥98％（3）物资使用合格率100％（4）不发生重大质量事故

31.5.2安全施工指标：（1）轻伤事故率　　　≤4‰（2）重伤事故、死亡、重大火灾、爆炸、设备事故为零（3）无环境污染和职业病伤害2编制依据2.1《压力容器》GB150－20112.2《承压设备焊接工艺评定》NB/T47014-20112.3《压力容器焊接规程》NB/T47015-20112.4《钢制塔式容器》JB/T4710-20052.5《石油化工钢制塔、容器现场组焊施工工艺标准》SH/T3524-20092.6《石油化工静设备安装工程技术规程》SH/T3542-20072.7《石油化工钢制压力容器》SH/T3074-20072.8《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》GB.T985.1-20082.9《石油化工施工安全技术规程》SH3505-19992.10《设计说明书》及催化剂罐施工图及排版图2.11洛阳院相关技术文件规定2.12中煤项目管理规定3施工前准备3.1施工技术准备3.1.1施工方案审批完、技术安全交底完、材料预算编制。3.1.2绘制排版图（厂家提供）3.1.3绘制焊接焊工布置图和射线检测布片图3.1.4根据焊接工艺评定报告编制焊接工艺卡。3.1.5开工前应进行图纸会审。对原设计的修改，应取得原设计单位同意修改的书面证明文件，并对改动部位作详细记载。3.2施工现场施工准备3.2.1具有经批准的开工报告。

43.2.2施工现场场地应整平夯实，设置各专用区域，留出足够的循环通道。组焊平台和施工机具应安规定位置就位。3.2.3施工人员须持证上岗。焊工需通过入场焊工考试，合格后方可持证上岗。3.2.4施工现场用电及其它设施齐备，工卡具、样板应合格。计量器具应在周检期内。3.2.5半成品、零部件及焊材应按施工方案要求运进施工现场。3.2.6现场消防器材、安全设施应符合要求。4施工工艺流程现场制作组焊设备安装流程，如下图图-1封头锥体组焊成型筒节组焊成型裙座吊装划线无损检测裙座组焊成型筒体、封头半成品验收无损检测无损检测依次分段吊装划线、组焊接管、5/6段组焊加强圈下锥体组对吊装无损检测划线、组焊接管吊装上封头交　工试压共检组焊附件5材料检验5.1材料、外购半成品及配件的管理5.1.1材料、外购半成品及配件的接收、检验a.主体、零部件及焊接所用材料应符合设计图样要求，并具有制造厂的出厂合格证或质量证明书。质量证明书应包括材料牌号、炉号、规格、化学成份、力学性能及供货状态。b.材料使用前应按照规定标准进行检查验收，钢材应按照钢种、钢号和规格分别验收存放。尤其合金钢、不锈钢和碳素钢之间不得混放。c.外购半成品的封头和锥体过渡段的瓣片压制完毕，应在制造厂进行预组装且预组装时应有中石化第十建设有限公司人员代表、洛阳院代表以及业主项目部有关人员进行联合现场见证验收、检查合格后方可交货，由制造厂运输至现场后双方及有关工作人员进行复验。坡口形式应按照规定要求进行检验。封头和锥体过渡段的瓣片上应有明显的组装标记，且应与排版图相符。封头和锥体的半成品应有制造厂的产品质量证明书、产品合格证和监造单位签认的相关质量记录资料，如当地特种设备监督检验所对封头和锥体的半成品有检验要求且有签字确认的相关质量记录资料，则也须一并提供。5.1.2材料、半成品、配件的保管

5受压元件用材料经检验合格后入库保管，由材料质量负责人在材料质量证明书上编制材料标识号（焊条以出厂批号作为其材料标识号），并将材料质量证明书复印件发主管技术员，由主管技术员将材料标识号标注到排板图上，由施工班组在下料时将材料标识号用钢印打到每一受压元件上。5.1.3材料、半成品、配件的使用（1）材料分割前或将要被加工掉前应进行标识移植。（2）材料、半成品、配件应建立台帐管理；材料、半成品、配件发放时应登记其材质、规格、数量，并由领用人签字备查。5.2外购半成品（筒体带板、封头、锥体瓣片）的形状、尺寸检验5.2.1筒体带板检验5.2.1.1分片到货的筒体板片应立放在钢平台上，用弦长等于设计内径Di的1/4且不小于1000mm的样板检查板片弧度，间隙不得大于3mm。带板成品块区放置，下部应垫平、垫实、垫牢，以防翻倒及变形。5.2.1.2筒体的长度最大允许偏差为L/10005.2.2下锥体、封头瓣片检验(1)锥体瓣片的曲率用弦长2m的样板检查，详见图-2。允许偏差：间隙e′≤3mm。图-2(2)锥体瓣片直边部分的皱折为0mm；(3)封头和锥体瓣片尺寸的检查，详见图-3。5.2.3锥体瓣片检验图-3（1）长度方向弦长L1允许偏差±2.5mm；（2）任意宽度方向弦长b1、b2允许偏差±2.0mm；（3）对角线弦长允许偏差±3.0mm；（4）两条对角线间的距离允许偏差≤5mm。5.3外购半成品坡口尺寸的检查，（1）坡口角度的允许偏差为±2.5°；（2）坡口钝边及坡口深度的允许偏差为±1.5mm。5.4附件的检验所有附件均应有产品合格证书,并经检查合格后方能使用。

66现场组焊、吊装6.1现场组焊、吊装施工准备6.1.1现场组焊平台的搭设为保证壳体分段组装的质量和正常的施工进度，组焊现场至少应搭设9×9m平台三个。6.1.2现场组焊开工前应准备好以下工装、器具并经检验合格：（1）吊装用索具和卸扣；（2）组对用卡具；（3）经检定合格且在周检期内的测量器具；（4）预热设施；（5）受限空间内施工用隔离变压器（照明及砂轮用）；（6）安全消防设施。6.2现场组焊、吊装的工作内容6.2.1基础验收6.2.2下锥体、裙座组焊（翻个），纵焊缝探伤；6.2.3筒体带板组焊成圈纵焊缝探伤；6.2.4下锥体、裙座组队吊装6.2.5筒体以及封头从下至上依次吊装6.2.6环缝焊接、探伤合格后同步划线、开孔、组焊接管、内件；6.2.7安装内件和附件；6.2.8水压试验检查；6.2.9交工验收；6.3基础验收6.3.1现场组焊、吊装前，基础应经验收合格并进行交接。接收时交出方应在基础上明显画出标高基准线、方位基准线（纵横中心线），相应的建筑（构筑）物上应标有坐标轴线；基础上应有沉降观测基准点。交出方应向接收方提交基础验收合格的报告复印件1份，经

7接收方复测（应做出复测记录），复测合格后与交出方进行交接检验并填写交接记录。6.3.2基础的检验项目及合格标准（1）基础混凝土不得有裂缝、蜂窝、露筋等缺陷。（2）基础周围应及时回填、夯实、填平。（3）预埋基础螺检不应损坏、腐蚀。（4）基础的允许偏差见表-1。容器基础允许偏差　　　　　　　　　　　表-1序号项　　　　　　目允许偏差（mm）检验方法1基础坐标位置X、Y（纵、横轴线）基础15全站仪或经纬仪、钢尺检查柱、梁82垂直度全高H/1000且不大于20吊线坠、经纬仪、钢尺检验3标高全高0~-20水准仪、水平尺和钢尺检查4界面尺寸+8~-5钢尺检查5预埋设施中心线位置预埋件10拉线、钢尺检查预埋地脚螺栓2拉线、钢尺检查预埋管56预留孔中心位置10拉线、钢尺检查6.4垫铁安装6.4.1每个地脚螺栓旁至少应有一组垫铁且应尽量靠近地脚螺栓。放置垫铁处应铲平，用水平放置在平垫铁上进行检验。6.4.2相邻两组垫铁间的距离宜为500～1000mm，垫铁组的面积应经计算确定。

86.4.3斜垫铁应成对使用。6.4.4每组垫铁的数量不宜超过4块，垫铁安放时厚的宜放在下面，薄的宜放在中间，且不宜小于2mm，设备找正紧固后应点固焊牢。6.4.5设备找正紧固后，垫铁端面应露出基础环外缘，平垫铁宜露出10～20mm，斜垫铁宜露出10～30mm。垫铁组伸入基础环底面的长度应超过地脚螺栓中心。6.5壳体组装的一般要求6.5.1坡口（1）坡口应按坡口图加工，坡口的角度偏差单边不得大于±2.5º；钝边的位置偏差沿厚度方向不得大于1mm；钝边的尺寸偏差不得大于±1mm。（2）坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷。（3）施焊前，应清除坡口及其母材两侧表面20mm范围内（以离坡口边缘的距离计）的氧化物、油污、熔渣及其他有害杂质。需将制造厂涂刷的保护油漆进行打磨干净。6.5.2筒节与壳体的对口间隙、错边量筒体A类焊接接头对口错边量和B类焊接接头对口错边量（见图-4）图-4A、B类焊接接头对口错边量b及对口间隙GA、B类焊接接头对口复层错边量b及对口间隙G对口处钢材厚度δs（mm）按焊接接头类别划分对口错边量b（mm）对口间隙G（mm）ABA类接头B类接头22～4035226.5.3A、B类焊缝处的棱角在A类焊接接头处形成的环向棱角E，用弦长等于1/6内径Di，且不小于300mm的内样板或外样板检查（见图-5），其E值不得大于（δs/10+2）mm，且不大于5mm。在B类焊接接

9头处形成的轴向棱角E（见图-6），用长度不小于300mm的直尺检查，其E值不得大于（δs/10+2）mm，且不大于5mm。图-5焊接接头环向形成的棱角E图-6焊接接头轴向形成的棱角E6.5.4上、下端面要求（1）筒节的上、下端面应在同一个平面内，筒节上、下端面的平面度允许偏差不得大于3mm，同一筒节同一端面相邻两块带板的高差不得大于1mm。（2）当筒体的B类焊缝接头处的板厚差超过5mm时，厚板的边缘应进行削薄处理。削薄的长度应≥3倍厚度差，详见坡口图。6.5.5筒体的最大、最小直径差组对及焊接完毕，筒节的圆度（最大最小直径）允许偏差≯25mm，见图-7。图-7筒体圆度测量6.5.6筒体的直线度(1)筒体直线度允许偏差：任意3000mm长圆筒直线度偏差不得大于3mm。(2)筒体直线度通过测量筒体上2条相隔90º的母线来检查，即在圆周的0°、90°（或180°、270°）拉φ0.5mm的细钢丝测量。测量位置离A类接头焊缝中心线的距离不小于100mm。当壳体厚度不同时，计算直线度时应减去厚度差。（3）催化剂罐总体直线度要求壳体总体直线度允许偏差：不超过20mm6.5.7分段筒体上、下端面的平行度筒段上、下两端面的平行度应在保证筒段直线度符合要求的同时不大于3mm。6.5.8相邻两筒节A类焊接接头的距离　　组对B类焊缝时，相邻筒节A类焊接接头焊缝中心线间外圆弧长以及封头A类接头焊缝中心线与相邻筒节A类接头焊缝中心线间外圆弧长应大于钢材厚度δs的3倍，且不小于100mm。