固定床煤造气工艺

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1、固定床间歇造气技术资料一、概况１ 固定床间歇气化炉的发展   固定床间歇气化煤气发生炉从1958年的Ф1980mm开始，逐步扩径到Ф2260mm、Ф2400mm、Ф2600mm、Ф2800mm、Ф3000等等规格。它们的基本结构一样，即半水夹套锅炉，原设计高度为1845㎜，扩径改造过程中，在原水夹套设计基础上加高300～900㎜不等。直筒型上炉体为内砌耐火材料，采用人工手动加焦（煤），后改为半自动到全自动加焦（煤）。Ф1980～Ф2400mm这几种炉持续使用近35年，现在仍然有一些小企业在用。Ф2600mm系列炉20世纪90年中期已开

2、始改造，近10年使用后改为Ф2800mm，已达到极限。２　各炉型经典改造过程   我国建国初期结合国家的状况而设计。刚开初对原料的要求比较苛刻，要求是高温冶金焦，且粒度为25～75㎜。中期改为优质山西晋城无烟块煤。煤气炉运行较稳定，气量和气质都很好（负荷轻）。后期随着各企业规模扩大，煤炭紧张，改烧劣质煤，一些设备改造不匹配，没有系统性改造，暴露的问题就多了。炉况不稳定，易恶化，“二差”、“三高”、“一短”随时出现，即发气量差，气质差，煤耗高，蒸汽消耗高，煤气温度高，设备寿命短。为烧好劣质煤，广大造气专业人员和科技人员多年来共同努力，对

3、煤气炉不断进行系统改造，使中国特色的小型炉又有新的生机。经典的改造情况（系统性全方位改造）如下。   （1）煤气系统流程 四炉—站—机—锅（组合）—塔，即四台炉共用一台油压泵站，一台空气鼓风机，一台废锅炉（上废锅下过热器），一台洗气塔。   （2）蒸气流程 水夹套及废热锅炉自产蒸汽，去过热器过热，回蒸汽缓冲罐（罐容积不小于35～40m3），放在四炉中间，尽量靠近炉子，蒸汽总管Ф377mm或Ф426mm，单炉支管Ф273mm或Ф325mm，四台炉以上可将缓冲罐连通使用。这样便于蒸汽压力的稳定，有利于造气炉工况的稳定。   （3）吹风气回

4、收流程 无论上第二代（中燃式）还是第三代（下燃式）吹风回收系统，采用微负压的工艺（有数种流程）。根据企业自身状况，选择适合工艺需求的流程。   （4）空气流程 四台炉共用一台空气鼓风机，总管Ф1000㎜、支管Ф700mm、上吹加氮Ф273mm。   （5）油压流程 油路总管Ф76mm、支管Ф38mm，泵站设连锁装置，设置低限为3.8MPa，若到低限另一台自动开启，保持油压系统正常，减少阀门因油压系统波动大，导致开关慢或开关不到位，影响造气炉的稳定运行的情况。   （6）高径比 煤气炉逐步扩径改造，但每次扩径都未重视高径比，导致高径比严

5、重失调，即扩径后截面积大了，也不多产气，反而出现炉况不稳定，一些企业扩径改造运行一段时间又改回来，走回头路。其实他们没有把扩径后运行不正常的真正原因找出来，盲目行动，草率行事，使企业蒙受较大的经济损失。煤气炉改造不光要考虑整体合理高径比，还应考虑水夹套的高径比。过低，夹套易挂壁，一般半水夹套高径比为1∶1。煤气炉整体高径比块煤为2∶1；型煤2.2∶1。   （7）炉箅 随着高径比的提高，炉箅过低也不适应，应采用多层多边的，布风均匀合理，破渣排渣能力强，适当增加高度，即炉箅自然的倾斜角大，有利于排渣畅通，同时适当加大炉箅底座6个大角，使

6、与灰犁尺寸匹配，保证气化的灰渣落在灰盘上通过炉条机转动能及时排出。再次衍生的灰渣有立足之地，实现新陈代谢，不滞流灰渣，减少炉条机做无用功。   （8）灰渣的排放 形成的灰渣在排灰口能否及时排出，根据不同的煤种设立排灰口的安息角角度。无论设计内防或外流，安息角设计为35～40°为最佳。   （9）加焦（煤）的方式 加焦（煤）由手动、半自动到自动加焦（煤），但实现不了煤的综合利用和显热的综合利用，只是减少了工人的劳动强度。最优的造气加焦（煤）实现了自循环，当上行温度低，显热很难回收。对半自动加焦（煤），可以提前把煤送入造气炉内，利用吹风和

7、上吹制气的显热逐步加热料层，即使下吹（过热蒸汽180～230℃）制气也能加热料层，提前慢加热和干馏，热稳定性得到提高，减少热损失，实现煤的自产自用，减少用显热自产蒸汽的过程。因此提高高径比，加长布料长度，把煤放在布料器中提前慢加热（对一些劣质煤更有利），这样同时缩小了空程死空间，有利于间歇制气转换时间，是目前小型炉最佳的加焦（煤）方式。故此河南新乡心连心化工厂近70台煤气发生炉均是半自动加焦（煤）。   （10）系统阻力 根据不同炉型、煤质，产成品及气量的要求，计算出切实可行的管道尺寸，应尽量减少管道弯头和避免远距离传送，减少水封装置

8、，这样尽量减少系统阻力。   （11）控制系统 由单片机到PLC粗放型的控制系统已过时，应淘汰。随着DCS系统的应用，智能化、程控化、管理化得到广泛应用，发挥了很好的经济效益。2.2 Ⅱ代炉   第二代煤气发生炉是在Ⅰ代