FMEA分析应用

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1、FMEA1.定义2.工序FMEA3.MakingtimeofFMEA4.准备5.工序FMEA流程6.Checklist1.定义FMEA(FailureModeandEffectsAnalysis)如下一系列的系统性活动得到的结果。找出,评价一个制品或工序的潜在失败与影响。消除或减少潜在失败因素的对策。工序的文书分级系统(SYSTEMFMEA):在最初设计平台上对系统或次一级系统的训练是高级水平的FMEA。设计(DESIGNFMEA):为防止和消除相关制品或设计的失败点。工序(PROCESSFMEA):为防止和消除相关制品或其他工序的失败点。-在设计系统或设备中找出潜在的失败模式。-如

2、果上述失败点发生在操作过程中。一次调查,评价影响我们操作的因素。-关于一个有严重影响的失败点,我们可以树立对策提前去预防它的发生。FMEA(FailureModeandEffectsAnalysis)?FMEA的历史开始于1950:螺旋推进式飞行器喷气式发动机飞行器(利用复杂的操作系统对喷气式飞机精心可靠性设计)1960中期:航空业所引领的(阿波罗人造卫星)(在可靠性保证,安全评估有很大的演变)1974:由美国海军部引领的(MILSTD1629)1970后期:根据PL的介绍推广。顾客要求不确定性危险来自哪里?潜在安全危险UnperfectAPQP不能令人满意的工序能力原资材

3、变化不明确的SPEC界限测定变量设备的可靠性含糊的操作标准累积危险不良设计缺陷-影响所有的工序制造缺陷-资材不良-操作不良事后管理缺陷-未对设计及顾客定义的标准达到满足-不良名-设计的缺陷制造的缺陷低于顾客要求的不良行为由于相关的警示,教育的缺乏,我们陷入危险的情境。-不良的发生-•品质,信赖性,安全性提升•产品研发时间,成本的减少•公司形象,竞争力提升•由于文件造成的危险降低•顾客满足FMEA功绩SystemFMEA:•应用于制品计划,设计阶段,对系统或SUB-SYSTEM进行分析.•关键:与系统作用有关的潜在的FMEA。DesignFMEA:•应用于生产制造之前对制

4、品的分析•关键点:制品的作用ProcessFMEA:•应用于制造组力工程的分析.•关键点:工序输入变量Big3(Chrysler,GM,Ford)QS9000FMEA的应用2.ProcessFMEA内容针对顾客的重要要求,核对工序,制品等的不一致性发生原因的一个详细的文件。包括失败的可能性的因素的文件。所有工序的最终的构成。用法根据x因子证实制品,工序的失败点。为了防止发生失败点的计划文件.用于制作控制计划的基本素材。为改善工序,掌握优先权,用于对策的研究•工序控制策略的缺陷的辨别能力•行为优先权的决定•由于工序的改变对危险的评估•在事后的研究中必须考虑到的潜在变量

5、的差别•制作工序设计工程,以理解现在工程的缺点,引导新的工程的发展。•有助于新的制造工序的分析•Jump-up阶段。ProcessFMEA的作用工序图FMEAControlplan&initialevaluationofProcesscapabilityC&Ematrix文书化DICYtanksteamDMFinstallationDICYinstallation资材台帐ISOproceeding回收scaleaccuracypreheatInstallationaccuracy↑clean↑rawmaterialInstallationaccuracy↑environ

6、ment↑rawmaterialmixingspeedoutputinputProcessstagePrimaryProcessinputEffectsCauseCurrentControlsFailureModes-mistakableprocess/inputcauseOccurfrequencycontrolPercep-tibilityRPNseverityPotentialFailuremodePotentialFailureeffect工序改善计划inputoutput•工序图•C&Ematrix•危险性分析•工序记录•为发现失败点,制定清楚的目标,预防再发生。•记录对

7、策。FMEA的输入输出因子3.FMEA的Drawing时间一般概念设计新系统,新制品,工序和引领新技术的时间。-改变现有工序或设计的时间。-应用于新的领域或环境的时间。systemFMEA-定义系统的作用以后。-在详细的H/W选定之前DesignFMEA定义制品作用的以后改善设计之前ProcessFMEA-预制图的最终决定的时间,工序流程发展的时间。FMEA的执行时间制品的发展中阶段systemFMEAdesignFMEAprocessFMEAConc

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