影响重介选煤介耗的原因分析

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1、影响重介选煤介耗的原因分析张吉运（神华宁夏煤业集团有限责任公司太西洗煤厂宁夏石嘴山753000）摘要：重介选煤以其先进的工艺性能而优越于跳汰选煤，因此受到我国选煤行业的推崇。太西洗煤厂以跳汰为主洗，结合中煤重介再洗，粒煤重介再洗，末煤重介再洗。旋流器数量较多，处理量也较大，因此对介质的质量和回收率要求也比较高，本文从重介选煤生产方面阐述了影响介耗的主要因素有：磁铁矿粉质量，重介悬浮液的粘度和固相体积浓度，合格悬浮液的循环量，弧形筛、脱介筛的脱介效果，进入磁选机的分流量，磁选机的分选效率，磁铁矿粉的添加方式，从重介系统中向外排放的介质量等，同时提出了降低介耗

2、应注意的主要环节和措施。关键词：重介质选煤；磁铁矿粉质量；介耗；影响因素一、我厂介质损耗现状按选煤厂设计规范规定，吨原煤介质损耗指标是：块煤系统为0.2～0.3kg，末煤系统为0.5～1.0kg。事实上，我厂极少有能达到上述指标的。以中煤重介再洗为例，现在我厂一分区的年处理能力按400万吨计算。每天生长时间15小时，则小时处理量打到730吨，中煤入料约占18%，即131吨。现以平均吨煤介耗为1.8kg计算，原煤的小时入洗量按750t计算，重介再洗的小事处理量共计约500t左右，铁矿粉的价格约700元/吨。日生产时间按14小事计算，则年介耗量约为4600t，

3、介质消耗近325万元。如果吨煤介耗减少0.1kg，则可以减少损失约18万元。因此，对我厂影响介质损耗因素进行系统分析十分必要。选煤厂介质损耗高时，一方面可能是因近期煤质变化较大而使原设计的系统不相匹配或设计存在缺陷；另一方面可能是生产管理问题，这就需要在生产中进行有效管理，减少管理损失，控制技术损失。二、影响介质损耗的因素分析选煤厂介耗常规分为管理损失和技术损失两方面。管理损失一般较直观，主要表现在跑、冒、滴、漏、事故放料、储运等流失的介质；而技术损失影响因素比较复杂，各厂因工艺不同而有所不同。技术损失主要表现在最终产品带介和磁选尾矿流失两方面。要减少实际

4、介耗的损失量，必须对影响介耗的因素进行分析、排查并进行治理。1、磁铁矿粉质量　　有的选煤厂存在介质技术损失并不大、但介耗却很高的情况，原因可能是由于磁铁矿粉质量没有达到要求。因为加重质粒度越细，重悬浮液密度也越稳定，在重悬浮液中为起稳定作用而掺入的煤泥量也相应减少；加重质粒度变粗后，重悬浮液稳定性变差，为了满足稳定性的要求势必要加大泥质物含量，从而导致脱介筛和分选机效率下降，加重质损失明显增大。故我国设计规范规定，用磁铁矿粉作加重质时，密度须在4.5g／cm3左右。对加重质磁性物含量的要求是：磁铁矿粉磁性物含量需达到95%以上。对加重质粒度含量要求是分选块

5、煤时，-0.074mm粒度含量必须达到规定的80%以上；分选末煤时，-0.044mm粒度含量必须达到90%以上。现场实践表明，分选混煤时，-0.044mm粒度含量必须达到80%以上，才能有效保证悬浮液稳定。另外，磁铁矿粉水分对介耗影响也不容忽视。如水分高，会使介质结团成块，不仅造成加介困难，而且介质进入料桶后难于分散，造成悬浮液不稳定。　　因此，选煤厂应加强化验管理，根据分选工艺及分选设备的要求制备加重质，如粒度达不到要求，应增加磨矿环节。磁铁矿粉的磁性物含量越高，加重质回收再利用的数量也越大，介质消耗量越小，生产费用可大大降低。2、重介悬浮液的粘度和固相

6、体积浓度　　影响弧形筛和脱介筛脱介效果的主要因素是原煤中的煤泥含量、喷淋水的方式和压力、合格介质悬浮液的流动性（固相体积浓度和粘度）。煤泥含量是客观存在的，喷淋水的方式和压力受到人们的普遍重视。然而，重悬浮液的体积浓度过高也会造成严重的“筛上跑介”却未引起人们的足够注意。重介悬浮液的粘度随固相体积浓度增大而增大。当固相体积浓度达到35%时，粘度急速上升，当达到50%后，粘度接近最高值，重悬浮液表现为几乎没有流动性，成浆流状态，悬浮液透筛就会很困难，脱介效果很差。3、悬浮液循环量的调整　　合格悬浮液循环量偏大也会造成脱介效果不好、产品带介量大。在不影响分选效

7、果的前提下，降低合格悬浮液循环量可减轻弧形筛、脱介筛的工作负荷，从而减少产品带介与磁选尾矿中的介质损失。4、弧形筛、脱介筛的脱介效果由于弧形筛和脱介筛在脱介系统中起到至关重要的作用，二者工作效果直接影响到介耗大小。在生产或调试过程中，一旦出现产品带介高的局面，首先应检测设备运转是否正常，脱介效果如何。某一环节出现问题，就应对其进行相应的调整。影响脱介效果的主要因素有：设备的处理能力、入料沿筛宽分布情况、筛面包角、安装角度、筛面材质等。5、分流量的调整.分选后悬浮液中的加重质有一部分被产品带走，又有一部分在悬浮液净化回收过程中流失到磁选尾矿中损失掉。要减少这

8、部分技术损失，应尽可能减少进入磁选机的分流量，并使合格介质在脱介筛