管线内防腐意义分析

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1、管线内防腐意义分析l内涂层涂料的选择　　内涂层作为一项颇具优越性的应用技术，其关键技术在涂料和涂敷作业两个方面。目前国外干线输气管道内涂层技术的广泛应用，标志着涂料和涂敷技术相应的发展水平。先以涂料而论，针对干线输气管道减阻的内涂层，合适的涂料应当使内涂层具备下列特性：1.附着力强；2.涂层光滑；3.柔韧性好；4.耐化学性强；5.抗失压起泡；6.机械性能(耐磨性、抗冲击性)好；7.耐热性好，焊接烧损率低。而涂料本身的涂敷性能还应尽量满足涂敷工艺(尤其是机械化喷涂)的要求，例如合适的粘度、流平性、适用期、固化时间等。但内涂层厚度只有50微米左右，又不与阴极保护结合，所以对电绝

2、缘性与涂层针孔率要求不高。　　值得注意的是，从诸多文献介绍中可以令我们领会到，作为内涂层有几个特殊要求：一是干线输气管道要求尽量减少机械杂质，以保证气质清洁同时防止过滤器堵塞，所以内涂层的附着力应相当高并且在管道施工和输气运行当中能长期保持，否则内涂层脱落反而会导致杂质增加。二是天然气管道运行压力高且变化大，这就要求内涂层有很好的耐压力变化性能，在突然失压时不起泡不脱落。三是为避免涂敷施工时损坏外防腐层，内、外涂层的涂敷工序往往是“先内后外”为好，这又提出了内涂层能否耐受高温的问题。如果外防腐层拟采用FBE或三层复合结构，其施工时必然要经历230摄氏度～250摄氏度(即便是

3、几分钟)的高温，内涂层必须能耐受这样的温度而不变化失效。四是内涂层的光滑表面要有足够的硬度和很好的耐磨性，使之经得起气体乃至清管器的冲刷磨蚀。五是气管道内壁可能常常接触天然气夹带的油污、硫化氢、二氧化碳和注入的一些化学品(如缓蚀剂等)，这就对内涂层抗化学性要求更高于一般外涂层。　　管道内涂层涂料品种繁多，有乙烯基树脂、聚氨酯、酚醛树脂、丙烯酸树脂、环氧树脂等数十种。美国天然气协会(AGA)研究了38种不同类型的内涂层涂料，得出结论认为：环氧型涂料最适合气管道内涂层。环氧型涂料主要有双组分液态环氧树脂和熔结环氧树脂(FBE)两大类。据报道熔结环氧粉未作为内涂层多用于油、水和天

4、然气管道的内防腐，涂层厚度常在250微米以上。而液态环氧类涂料更适合用于干线输气管道内的薄涂层。其中聚酰胺固化的环氧树脂涂层更具柔韧性和耐水性，且能与金属表面较好的润湿，涂层不易流挂，有较长的适用期(Pot－life)和更小的毒性与刺激性；而胺类固化者则对溶剂和化学品抵抗力较好，但其易于形成多孔涂膜。　　行销全球多年的英国E.Wood公司生产的COPONEP2306，即是专门用于天然气管道内涂层的一种聚酰胺做固化剂的液态环氧树脂。它满足了APIRP5L2和英国GBE/CMI标准的要求。对内涂层涂料的耐热性能，日本Nippon公司专门做了研究，他们采用了硫醇(mercapta

5、n)类代替聚酰胺做环氧固化剂，推出的涂料产品EPX－8在耐受30分钟的266摄氏度高温之后仍然满足APIRP5L2的技术指标，特别适合于“先内后外”2的涂敷施工。双组分液态环氧树脂也有尚待改进之处：例如目前一般的固化时间还嫌太长(16小时实干)，固化温度低限还太高(10摄氐度左右)，这都限制了涂敷施工条件。　　另外，内涂层的寿命仍是一个不完全令人放心的因素，据报道：内涂层之所以应用不够广泛，原因之一就是其寿命还不能很好地确定，研究者致力于其寿命的评价，提出的一些试验方法还有待验证。再有，目前液态环氧涂料的固体份多在40％～50％，大量溶剂的存在既不利于涂层的完整性，也带来涂

6、敷场所的环境污染；研制高固体份而又易于涂敷的涂料是个发展方向。不过无论如何，这类涂料毕竟有了十年以上的应用历史，有的长达40年，可以认为比较成熟。在合适的应用场合加上合适的涂敷条件，内涂层涂料还是有可供选择的。l涂敷施工工艺的选择　　谈到内涂层的涂敷施工，在国外数以万公里的干线输气管道应用了内涂层，其涂敷施工作业的水平是不言而喻的。国外比较有名的涂敷作业厂商有德国的EUPEC公司、意大利的Socotherm公司、荷兰的Selmers公司和BL公司、新加坡的BrederoPrice公司等。涂敷可分为现场施工和工厂预制两大类型。对于已建管道需采用现场挤涂，表面机械清理、化学清洗

7、和涂料涂敷分段由特制清管器完成。现场涂敷虽然不需专门车间和设备，却工艺复杂，质量难以控制，但有利之处是内补口可同时完成。对于新钢管一般还是在工厂预制，其优点是涂层质量容易控制，周期短产量高，又可在钢管厂或防腐厂与外防腐作业联合进行。工厂预制也需要先对管内壁进行喷(抛)磨料的表面预处理，达到SISSa2.5级表面要求后，再对液态环氧与固化剂混合物实施无气喷涂。在工厂预制作业中表面处理是保证涂层质量的关键步骤，对大口径管道，国外多采用机械式内抛丸除锈，在保证除锈质量的前提下，施工费用低，工作效率也完全满足连续作业的要求