不合格品返修管理规定

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1、****公司不合格品返修管理规定文件编号WI-QC-168部门/车间品质管理部版次D页次1/31、目的籍由此办法，明确不合格品返修处理各环节之管控重点，从而确保不合格品返修品质，最终确保出货产品品质。2、范围厂内所有外观、电气之不合格品返修。3、定义不合格品返修：是指生产单位依据技术部门提供的方法对缺陷产品重新加工的过程。4、权责4.1技术课：确认不合格品之可返修性并提供切实可行之返修方法。4.2生产物料员/作业员：4.2.1不良品的收集与标识；4.2.2依技术提供之返修方式对不良品进行正确的返修，并记录返修方式。4.3生产班长：对物料员与作业员返修方法之确认，确保

2、所有返修活动按要求实施。4.4品控检查员/OQC：负责返修效果之确认。5、内容5.1返修人员资格要求：5.1.1物料员：熟练掌握生产工艺流程及其品质要求5.1.2作业员：熟练掌握本工位之作业要求5.2返修品标识要求：5.2.1返修前：5.2.1.1品控检出不合格品时，在相应不合格品筐上标明不良项目；5.2.1.2加工单位依品控标识内容对不合格品进行收集整理，并做好标识（含：品名、数量、日期、班级、LOTNO、不良内容、状态，以下同），标识方法见附件二；5.2.2返修中：5.2.2.1检查前：红/黄草绳捆扎，若为无需扎线产品，用挂卡标识，若为扎线产品，则用【现品票】标

3、识，标识方法见附件二；5.2.2.2检查中：半成品检查OK品，用蓝/黄草绳捆扎，标识状态更新（例如：“已半成品测试”等），标识方法见附件二；5.2.2.3检查后：完成品检查OK品，若为无需扎线产品，则用黄色草绳捆扎；需要扎线的产品，则用【现品票】标识，标识方法见附件二。****公司不良品返修管理规定文件编号WI-QC-168部门/车间品质管理部版次D页次2/35.3返修区域要求5.3.1品控检出之不合格品，必须收集至返修台处统一返修。5.4返修流程及注意事项：5.4.1生产物料员负责品控检出不合格品的收集，收集频率为次/小时，收集不良品时，在【返修品检查依赖表】(D

4、G-QC-056X)中注明不合格内容及数量，收集后的不合格品需做好标识，并统一放入绿色胶框，返修作业时，从绿色胶框内取出不合格品并于指定返修场所返修。5.4.2技术人员确认不合格品是否可以返修利用，若确定可返修利用，则提出有效返修方式，生产单位依该方式对产品进行返修。返修前，必须对产品外观、尺寸、线扣字母等全面确认，确保返修后产品合格，并避免异品混入等情况的发生；返修情况记录于【返修品检查依赖表】(DG-QC-056X)，对于无法返修合格之产品，需在该表格中记录好相应不良项目及报废数量，如有返修中需要更换部品，再次使用该品前，必须确认其外观、性能是否良好，再修理；若

5、确定为不可返修，则由生产单位报废处理。报废品用红色草绳捆扎（标识方法见附件二图六）。5.4.3送检要求：5.4.3.1返修品需放入返修送检专用绿色胶筐中，连同【返修品检查依赖表】(DG-QC-056X)，单独送检，并于【__产品送检记录】（DG-PD-032X）中另记送检数量。5.4.4品控检查后，检查结果记录【品控检查记录表】(DG-QC-059X)，并在【返修品检查依赖表】(DG-QC-056X)填写确认结果。加工班组负责将品控检查后良品送OQC检查，OQC确认完毕后，在【返修品检查依赖表】(DG-QC-056X)中记录检查结果。再由加工班将良品舆【返修品检查依

6、赖表】(DG-QC-056X)送包装班包装，OQC出货抽检时保存返修记录资料。6、相关文件及附件6.1附件一：不合格品返修处理流程6.2附件二：标识方法7、相关记录7.1表单一：【返修品检查依赖表】DG-QC-056X7.2表单二：【品控检查记录表】DG-QC-059X7.3表单三：【__产品送检记录】DG-PD-032X****公司不合格品返修管理规定文件编号WI-QC-168部门/车间品质管理部页版次D页次3/38、记录舆保存相关记录依【文件及记录管理作业程序】执行。9、本制度经呈核准后实施，修订时亦同。批准审核制作版本内容描述日期附件一序号不合格品返修处理流程

7、技术课加工班品控班OQC班包装班责任者相关记录01不良品检查员——02不良品放入红色收集盒，标明不良项目检查员品控检查记录表03收集不合格品，收集频度为次/小时，收集后不良品做好标示，放入绿色胶框内，红+黄草绳捆扎再放于指定返修台面生产物料员返修产品检查依赖表04NG确认OK技术员——05返修OK生产物料员、作业员生产班长不合格品维修记录表06修理OK后，放入返修专用绿色胶筐内，送检（不更换部品、不影响产品尺寸的维修项目可与正常品一起送品控检查）全检确认后，放于绿色胶筐中OK生产物料员返修产品检查依赖表07全检确认后，放于绿色胶筐中NG检查员FQC班长品控检查记