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时间:2018-01-25
《机械设计课程设计-带式输送机传动用的v带传动及斜齿圆柱轮减速器》由会员上传分享,免费在线阅读,更多相关内容在工程资料-天天文库。
1、机械课程设计说明书17机械设计课程设计计算说明书设计题目:带式输送机传动用的V带传动及斜齿圆柱轮减速器设计者:学号:专业:飞行器设计与工程(航天学院)指导教师:二○○八年六月三十日机械课程设计说明书17目录设计任务书一、传动方案拟定…………….…………………………4二、电动机的选择………………………………….……4三、计算总传动比及分配各级的传动比……………….5四、运动参数及动力参数计算…………………….……5五、传动零件的设计计算……………………………...6六、轴的设计计算………………………..…………....9七、滚动轴承的选择及校核计算……………………….13八、键联
2、接的选择及计算………..……………….……15九、联轴器的选择……..……………….……………..16十、润滑及密封……..……………….………………..16十一、箱体及附件的结构设计和选择………….………16设计小结参考资料机械课程设计说明书17设计任务书一.课程设计题目:设计带式运输机传动装置(简图如下)原始数据:数据编号35710运输机工作转矩T/(N.m)690630760620运输机带速V/(m/s)0.80.90.750.9卷筒直径D/mm320380320360工作条件:连续单向运转,工作时有轻微振动,使用期限为10年,小批量生产,单班制工作(8小时/天)。运输速
3、度允许误差为。二.课程设计内容1)传动装置的总体设计。2)传动件及支承的设计计算。3)减速器装配图及零件工作图。4)设计计算说明书编写。机械课程设计说明书17计算过程及计算说明主要结果一、传动方案拟定1、传动方案(已给定)2、外传动为V带传动。3、减速器为两级展开式圆柱齿轮减速器。方案简图如下:二、电动机选择1、电动机类型的选择:Y系列三相异步电动机2、电动机功率选择:(1)传动装置的效率:(2)电机所需的工作功率:3、确定电动机转速:计算鼓轮工作转速:F=1.25kNV=1.8m/sD=250mm机械课程设计说明书17按手册P7表1推荐的传动比合理范围,取圆柱齿轮传动一级减速
4、器传动比范围。取V带传动比,则总传动比理时范围为。故电动机转速的可选范围为符合这一范围的同步转速有1000和1500r/min。综合考虑电动机和传动装置尺寸、重量、价格和带传动、减速器的传动比,可见第1方案比较适合,则选 。4、确定电动机型号根据以上选用的电动机类型,所需的额定功率及同步转速,选定电动机型号为Y100L2--4。其主要性能:额定功率:3KW,满载转速1420r/min,额定转矩。三、计算总传动比及分配各级的传动比1、总传动比:2、分配各级传动比根据表2-3中传动比的推荐值,选用带传动的传动比为四、运动参数及动力参数计算1、计算各轴转速(r/min)计算各轴的功率
5、(KW)电动机型号Y100L2--4据手册得机械课程设计说明书172、计算各轴扭矩(N·mm)五、传动零件的设计计算1、皮带轮传动的设计计算(1)选择普通V带截型由课本表9-6得:kA=1.2所以选择A型带(2)确定带轮基准直径,并验算带速查表得到选取验证带的速度:介于之间,合适。选择A型带机械课程设计说明书17(3)确定带长和中心矩按设计要求,取查表9-2取(4)验算小带轮包角包角包角合适!(5)确定带的根数可以选取z=3(6)计算轴上压力张紧力:压轴力:2、齿轮传动的设计计算(1)选择齿轮材料及精度等级由于要求结构尺寸紧凑,采用硬齿面齿轮传动,小齿轮用20Cr,渗碳淬火处理
6、。齿面平均硬度为60HRC,大齿轮用40Cr,表面淬火处理,齿面平均硬度为52HRC.查表选取8级精度。(2)参数选择1)齿数由于采用硬齿面闭式传动,故取2)齿宽系数由于是单级齿轮传动,两支承相对齿轮为对称布置,且两轮均为硬齿面,查表得到3)载荷系数因为载荷比较平稳,齿轮为硬齿面,支承对称布置,故取4)齿数比对于单级减速传动,齿数比为z=3机械课程设计说明书17传动比误差:可用5)初选螺旋角(3)确定需用应力小齿轮的齿面平均硬度为60HRC,查表7-3,得,。因为齿轮双向运转时,轮齿通常为双向受载,故。大齿轮的齿面平均硬度为52HRC,查表7-3,用线性插值法求得。因齿轮双向受
7、载,故(4)小齿轮上的转矩为(5)按齿面接触疲劳强度设计取较小的许用接触应力带入公式中,得到小齿轮的分度圆直径为:齿轮的模数(6)按齿根弯曲疲劳强度计算两齿轮的当量齿数是查表得到复合齿形系数:复合齿形系数与许用弯曲应力的比值为机械课程设计说明书17(7)按齿面接触疲劳强度和齿根弯曲疲劳强度计算由查表得到(8)计算齿轮几何尺寸齿轮传动的中心距斜齿轮传动的中心距应当圆整为整数以便加工,一般可以通过改变螺旋角的大小来实现,现将中心距取为93mm,则实际螺旋角为齿轮的其余主要尺寸分别为选用六、轴的设
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