机械毕业设计（论文）-二级展开式圆柱齿轮减速器【全套图纸三维】

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1、重庆大学VV设计带式运输机的减速器目录一、设计任务1二、前言12.1：题目分析12.2：传动方案的拟定2三、电动机的选择、传动装置的运动和动力参数计算23.1：电动机的选择23.1.1：选择电动机的类型23.1.2：选择电动机的额定功率23.1.3：确定电动机的转速33.1.4：确定发动机的的型号43.2：传动装置的运动和动力参数计算43.2.1：合理分配传动比43.2.2：计算各轴的转速53.2.3：计算各轴的输入功率53.2.4：计算各轴的输入转矩5四、传动零件的设计计算64.1：高速级斜齿圆柱齿轮传动设计64.1.1：选择材料6重庆大学VV4.1.2

2、：按齿面接触疲劳强度初步设计74.1.3：验算齿面接触疲劳强度84.1.4：验算齿根弯曲疲劳强度124.1.5：确定齿轮的主要参数及几何尺寸144.1.6：确定齿轮制造精度154.2：低速级直齿圆柱齿轮传动设计164.2.1：选择材料164.2.2：按齿面接触疲劳强度初步设计164.2.3：验算齿面接触疲劳强度174.2.4：验算齿根弯曲疲劳强度204.2.5：确定齿轮的主要参数及几何尺寸224.2.6：确定齿轮制造精度23五、轴的设计及校核计算235.1：高速轴Ⅰ的设计345.1.1：选择轴的材料355.1.2：按轴所承受的扭矩初估轴的最小直径355.1

3、.3：联轴器的型号的选取355.1.4：轴的结构设计365.2：中间轴Ⅱ的设计235.2.1：选择轴的材料245.2.2：按轴所承受的扭矩初估轴的最小直径245.2.3：轴的结构设计25重庆大学VV5.2.4：轴的受力分析265.2.5：轴的疲劳强度安全系数校核计算295.3：低速轴Ⅲ的设计385.3.1：选择轴的材料385.3.2：按轴所承受的扭矩初估轴的最小直径395.3.3：联轴器的型号的选取395.3.4：轴的结构设计395.3.5：轴的受力分析415.3.6：轴的疲劳强度安全系数校核计算43六、轴承的选择与寿命计算486.1：低速轴的轴承寿命48

4、6.2：中间轴的轴承寿命49七、键连接的选择与校核计算537.1：高速轴Ⅰ上的键的选择537.2：中间轴Ⅱ上的键的选择547.3：低速轴Ⅲ上的键的选择与校核计算557.3.1：齿轮处普通平键选择与强度校核557.3.2：联轴器处普通平键强度校核56八、联轴器的选择578.1：高速轴端联轴器的选择578.2：低速轴端联轴器的选择57九、润滑与密封方式选择58重庆大学VV十、箱体及其附件的结构设计5810.1：减速器箱体的结构设计5810.2：减速器附件的结构设计59十一、参考资料59全套图纸三维加重庆大学VV一、设计任务设计一带式输送机的算计圆柱齿轮减速器。

5、带式运输机示意图如下：使用年限为10年，每年250天，三班制工作。为一般用途。我选的题目号为5，相关数据如下：题号运输带拉力运输带速度卷筒直径830001.05400二、前言2.1：题目分析第60页共60页2.2：传动方案的拟定二级展开式圆柱齿轮减速器高速级齿轮传动选用斜齿圆柱齿轮，低速级选用直齿斜齿圆柱齿轮。优点：结构紧凑、简单，传动效率高，工作可靠，应用较广泛。缺点：齿轮相对于轴承不对称布置，沿齿向载荷分布不均匀。三、电动机的选择、传动装置的运动和动力参数计算3.1：电动机的选择3.1.1：选择电动机的类型按照工作要求的条件，选用Y系列三相异步电动机。

6、Y系列三相异步电动机是一般用途的全封闭自扇冷鼠笼型三相异步电动机，它具有高效、节能、起动转矩大、噪声低、振动小、可靠性高以及使用维护方便等优点。【1】最常用的交流电动机——三相鼠笼性异步电动机3.1.2：选择电动机的额定功率选取（为圆柱齿轮传动啮合效率；为轴承传动效率；为联轴器传动效率；为卷筒传动效率）第60页共60页由电动机轴至卷筒轴的传动效率为：(三对轴承，两对齿轮，两对联轴器)工作机构的效率为：（轴承加卷筒）工作机构所需功率为：电动机所需功率为：由，故选择电动机的额定功率为：3.1.3：确定电动机的转速工作机构主轴即卷筒轴的转速为：二级圆柱齿轮减

7、速器的传动比通常单级齿轮传动比（机械原理P90）所以符合这一范围的同步转速有750和1000两种。为了既不使电动机尺寸过大，也不使传动装置因传动比过大而导致其外廓尺寸过大，价格增加，选用同步转速为1000的电动机。第60页共60页3.1.4：确定发动机的的型号根据电动机的额定功率和电动机同步转速1000，查《机械设计手册第四册》查Y系列三相异步电动机，确定所需电动机的型号为Y132M1-6，其主要性能列于下表：电动机型号额定功率满载转速Y132M1-649602.02.23.2：传动装置的运动和动力参数计算3.2.1：合理分配传动比由《机械设计手册第四册》

8、表17-1-35可知满载时电动机的转速为960，则系统总的传动比为