机械制造技术课程设计-拨叉加工工艺及铣平面夹具设计【全套图纸】

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1、1拨叉加工工艺规程设计2.1零件的分析2.1.1零件的作用题目所给的零件是拨叉。它位于车床变速机构中，主要传递运动的作用，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。2.1.2零件的工艺分析零件的材料为HT200，灰铸铁属于脆性材料，故不能锻造和冲压。但灰铸铁的铸造性能和切削加工性能优良。以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：(1)φ37与φ16对底面应有垂直度的要求为0.10mm(2)φ16的圆孔及其端面与φ37中心圆孔的同轴度要求为0.03mm由上面分析可知，可以先加工拨叉底面,以此作为基准采用专用夹具进行加

2、工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此轴承座零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。全套图纸，加2.2确定生产类型已知此拨叉零件的生产类型为中批量生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序应当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。2.3确定毛坯2.3.1确定毛坯种类零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构不是太复杂，生产类型为大批生产，故选择金属型铸造毛坯。2.3.2确定铸件加工余量及形状查《机械零件切削加工工艺与技术标准

3、实用手册》125页表1-4-7，选用各个加工面的铸件机械加工余量均为3mm。2.3.3绘制铸件零件图图2.1零件毛坯图2.4工艺规程设计2.4.1选择定位基准①粗基准的选择以零件的底面为主要的定位粗基准，以侧面为辅助粗基准。②精基准的选择考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以加工后的φ37内孔,φ16及其端面作为主要的定位精基准．2.4.2制定工艺路线根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用各种机床配以专用夹具,并尽量使工序

4、集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：2.4.3选择加工设备和工艺设备①机床的选择工序铣底面与端面采用X6022型卧式铣床工序钻孔攻丝采用Z535立式钻床工序镗孔采用T618卧式镗床②选择夹具该轴承座的生产纲领为大批生产，所以采用专用夹具。③选择刀具在铣床上加工的各工序，采用硬质合金铣刀即可保证加工质量。在镗孔φ37，由于精度高，可采用硬质合金镗刀，其它各也的加工用高高速钢麻花钻便可．④选择量具加工的孔均采用极限量规。⑤其他对垂直度误差采用千分表进行检测，对角度尺寸利用专用夹

5、具保证，其他尺寸采用通用量具即可。2.4.4机械加工余量、工序尺寸及公差的确定根据前面资料已初步确定工件各面的总加工余量，现在确定各表面的各个加工工序的加工余量如下：表2.3各加工工序的加工余量及达到的尺寸、经济度、粗糙度工序号工序内容加工余量经济精度工序尺寸表面粗糙度工序余量最小最大1铣平面3IT106.3-0.10.12钻Φ166IT12Φ812.5-0.050.054钻孔Φ53.25IT102-Φ106.35粗、精镗Φ37中孔3IT8φ323.2-0.020.02该零件的轴向加工时，采用数控机床工序集中的原则，一次加工成型，同时采用基准重合

6、原则，这样保证了各加工面的形位公差要求，由于此零件结构简单，同时在加工中采用了工序集中原则，所以在各工序安排中不存在基准不重合误差避免了由于基准不重合造成的加工难度，也满足了零件各表面形位公差的要求，符合零件设计者最初思想，下面是采用基准重合原则加工所形成轴向工序尺寸链图：2.5确定切削用量及基本工时2.5.6工序：钻Φ16的孔机床：Z535立式钻床刀具：16直柄短麻花钻确定钻削用量确定进给量根据参考文献[2]，表28-10可查出，查Z535立式钻床说明书，取。根据参考文献[2]表28-8，钻头强度所允许是进给量。由于机床进给机构允许的轴向力（由

7、机床说明书查出），根据参考文献[2]，表28-9，允许的进给量。由于所选进给量远小于及，故所选可用。确定切削速度、轴向力F、转矩T及切削功率根据参考文献[2]，表28-15，由插入法得，，由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同，故应对所的结论进行修正。根据参考文献[2]，由表28-3，，，故查Z535机床说明书，取。实际切削速度为由参考文献[2]，表28-5，，故校验机床功率切削功率为机床有效功率故选择的钻削用量可用。即，，，相应地，，切削工时被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间：查参考文献[1]，表2.5-41工步

8、辅助时间为：1.58min2.5.14工序:加工16孔机床：Z535立式钻床刀具：16麻花钻进给量：由于其螺距,因此进给量切削速度：参照