机械制造技术课程设计-副变速拨叉的加工工艺及铣圆柱左右面夹具设计（全套图纸）

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1、1概述机械制造工艺学课程设计，是在学完机械制造工艺学及夹具设计原理课程，经过生产实习所获得的感性知识后进行的一项教学环节；在老师的指导下，要求在设计中能初步学会综合运用以前学过的全部课程，并且独立完成一项工程基本训练。同时，也为以后搞好毕业设计打下了良好基础。通过课程设计达到以下目的：全套图纸，加（1）、能熟练地运用机械制造技术基础的基本理论和夹具设计原理的知识，正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及合理制定工艺规程等问题方法，培养自我学习能力和解决问题能力。（2）、通过对零件某道工序的夹具设计，学会工艺装备设计的一般方法。通过学生亲手设计夹具的训练，提高结构能力

2、设计。（3）、课程设计过程也是理论联系实际的过程，并学会使用手册，查询相关资料等，增强解决实际工程问题的独立能力。2审查零件图的工艺性拨叉副变速拨叉图样的视图正确、完整，尺寸、公差及技术要求齐全。零件各表面的加工并不困难。只是φ14H9的要求精度较高，且对应轴线的直线度要求也较高，需进行半精加工。槽14H13两壁关于孔φ8.7轴线的对称度有要求，需在数控机床上完成加工。图1副变速零件图3选择毛坯零件材料为KTH350-10,考虑到零件在加工过程中所受冲击力不大，并且为大批量生产，所以，选择金属模机械砂型铸造毛坯。查《机械设计工艺制造设计简明手册》表1.3-1。选用铸件

3、尺寸公差等级为CT10。保证的尺寸公差在1-3mm。4工艺规程设计4.1选择定位基准：1：粗基准选择：以铸件左边的端面为主要粗基准，以铸件的φ24mm外圆为辅助粗基准。2：精基准选择：本零件是带孔的零件。其中φ14H9和右端面为设计基准，根据精基准的选择原则“基准重合原则”，以及考虑到工件的装夹与加工方便。在孔φ14H9未加工出来前可选用右端面为主要精基准，以铸件的φ24mm外圆为辅助精基准。在孔φ14H9mm未加工出来后，以φ14H9mm的内孔面为定位精基准，右端面为辅助精基准。4.2零件各部分加工方法的选择本零件的加工面有：内孔、平面以及槽，其材料为KTH350-

4、10，参考《机械制造工艺学》其各部分加工方法如下：（1）圆柱左/右端面:由于表面粗糙度Ra为25μm,只需进行粗铣。（2）两叉头左/右侧面：由于表面粗糙度Ra为6.3μm,需进行粗铣、半精铣。（3）φ14H9内孔：由于公差等级为9级，且表面粗糙度为Ra3.2μm,需进行钻、扩、铰。（4）两叉头内侧：由于表面粗糙度Ra为12.5μm，只需进行粗铣。（5）槽14H13：由于公差等级为13级，且表面粗糙度为Ra12.5μm,只需进行粗铣。（6）孔：由于表面粗糙度Ra为25μm,只需进行钻孔即可。4.3制定工艺路线按照先粗后精的原则同时考虑到零件的几何形状，尺寸精度以及位置精

5、度等技术要求，以及加工时的经济性，尽量使工序能够集中起来。选择零件的加工方法及工艺路线如下：工序1：以mm外圆柱面及其左端面定位，粗铣mm右端面。工序2:以mm外圆柱面及其右端面定位，粗铣mm左端面。工序3：以mm圆柱右端面以及mm外圆柱面为定位，钻，扩，铰H9mm孔。工序4：以H9mm内孔面及mm外圆柱右端面定位，粗铣两叉头内侧。工序5：以H9mm内孔面及mm外圆柱左端面定位，粗铣14H13mm槽。工序6：以H9mm内孔面及mm外圆柱右端面定位，钻φ8.7mm的孔。工序7：以H9mm内孔面及mm外圆柱右端面定位，粗铣两叉头至8mm。工序8：以H9mm内孔面及mm外圆

6、柱右端面定位，半精铣两叉头至mm。工序9：钳工去毛刺，并到0.5×45°角。工序10：终检。5确定机械加工余量及毛坯尺寸、设计毛坯图5.1确定加工余量由于该拨叉才有啥新机器造型，材料为可锻铸铁，且为大批量生产，查《机械制造工艺设计简明手册》可选铸件的尺寸公差等级为10级，又铸件基本尺寸在63-100范围内，故取铸件尺寸公差数值为3.2，铸件机械加工余量单侧为4mm,双侧为3mm。5.2确定毛坯尺寸本零件的外表面均属于双侧切削，主要以粗加工为主，故取粗加工余量为3mm,但拨叉两侧面需进行半精加工，取半精加工余量为1mm。可得毛坯尺寸表如下。其余尺寸可以直接铸造出来。其毛

7、坯图如下。表1副变速拨叉毛坯尺寸零件尺寸双侧余量机加工余量铸件尺寸703076311430343085.3确定圆角半径由于采用砂型铸造，所以圆角计算公式，取，所以本铸件内外圆角取R=5mm。对于特殊位置φ24mm圆柱与拨叉连接处的圆角要求为R=2mm，故可直接取其为2mm。5.4确定拔模角根据《机械制造工艺设计简明手册》可查得，砂型铸造外表面拔模斜度为0°30′，内表面拔模斜度为1°。5.5确定分模位置本零件较复杂，分型面为不同平面组合而成。5.6确定毛坯的热处理铸造完毛坯后应安排正火处理，以消除残留的铸造应力，以减少加工中的变形，同时改善加工性。图