机械制造工艺学课程设计-连杆盖工艺及铣上端15mm凹槽工序夹具设计（全套图纸）

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1、长沙学院课程设计摘要两周的时间一转眼就过去了，这个两周我们进行了机械制造加工工艺设计及夹具设计。我们这组设计的设计题目是连杆盖。我所设计是铣上端15mm凹槽。本次我设计的夹具是，在设计上别出心裁，有以下优点：1.安装方便，将工件放如2个定位销内便可以定位，再用压扳压紧，即可对工件加工；2.便于拆卸，在普通压板上改进，使用梯形设计，可以很快拆卸和安装。提高了生产效率；3.夹具结构简单，夹紧可靠。本文主要论述了连杆的加工工艺及其夹具设计。连杆的尺寸精度、形状精度以及位置精度的要求都很高，而连杆的刚性比较差，容易产生变形，因此在安排工艺过程时，就需要把各主要表面的粗精加工工

2、序分开。逐步减少加工余量、切削力及内应力的作用，并修正加工后的变形，就能最后达到零件的技术要求。本次设计阐述了专业夹具结构设计及工作过程。本夹具性能可靠，运行平稳，提高生产效率，降低劳动强度和生产成本。关键字：连杆盖,夹具设计,现代加工工艺全套图纸等，加18长沙学院课程设计目录摘要I第1章零件的工艺分析11.1零件的功用、结构及特点11.2零件的工艺分析2第2章毛坯的选择32.1确定毛坯的类型、制造方法和尺寸及其公差32.2定毛坯的技术要求32.3绘制毛坯图32．4确定机械加工余量、工序尺寸及公差4第3章基准的选择5第4章拟订机械加工工艺路线64.1确定各表面的加工方

3、法64.2拟订加工工艺路线64.2.1工艺路线方案164.2.1工艺路线方案274.3工艺方案的比较与分析7第5章确立切削用量及基本工时85.1工序2切削用量及其基本时间的确定85.1.1确定每齿进给量fz85.1.2选择铣刀磨钝标准和耐用度85.1.3确定切削速度和工作台每分钟进给量85.1.4基本时间95.2工序4切削用量及其基本时间的确定95.2.1确定进给f95.2.2确定切削速度V95.2.3确定切削速V105.2.4基本时间的确定105.3工序9切削用量及其基本时间的确定105.3.1确定每齿进给量105.3.2选择铣刀磨钝标准和耐用度105.3.3确定切

4、削速度和工作台每分钟进给量105.3.4基本时间115.4工序10切削用量及其基本时间的确定1118长沙学院课程设计5.4.1确定每齿进给量115.4.2选择铣刀磨钝标准和耐用度115.4.3确定切削速度和工作台每分钟进给量125.4.4基本时间12第6章夹具体的总体设计136.1确定定位基准136.2确定夹具整体方案146.3定位误差的分析156.4夹紧力的计算156.5夹具精度分析166.6位误差分析166.7夹具总体设计166.8夹具的设计及操作的简要说明186.9结构特点18总结19参考文献20附录2118长沙学院课程设计第1章零件的工艺分析1.1零件的功用、

5、结构及特点图1.1为连杆盖零件，材料为QT450-10铸件，生产纲领为6000件／年。要求设计加工该零用的毛坯图或零件与毛坯合图1张，关键工序机械加工工艺过程卡片1套，主要工序的机械加工工序卡片３份，以及设计说明书1份。图1.1零件图18长沙学院课程设计连杆是柴油机的重要零件之一。连杆体和连杆盖通过螺栓连接成为一整体,其大头孔与曲轴相连,小头通过活塞销和活塞相连,将作用于活塞气体的膨胀压力传给曲轴,又受曲轴驱动而带动活塞压缩汽缸中的气体。1.2零件的工艺分析连杆盖共有两组加工表面,他们之间有一定的位置要求。现分述如下：1.以内孔为中心的加工表面：这一组加工表面包括：的

6、内孔及倒角,两个的螺纹孔,与内孔中心相距尺寸为的平面,还有相距为的两平面,以及一段半径为的圆弧。2.以孔为中心的加工表面：这一组加工表面包括：2个mm的内孔及其倒角,宽为mm的槽,相距尺寸为mm的凹槽。这两组加工表面之间有着一定的位置要求,主要是：a.连杆盖的端面相对mm内孔中心的对称度公差为；b.宽为mm的槽相对连杆盖中心的对称度公差为；c.mm孔与mm内圆中心的连线相距为；d.mm两孔与mm内圆的平行度公差为。18长沙学院课程设计第2章毛坯的选择2.1确定毛坯的类型、制造方法和尺寸及其公差（l）.因零件材料为铸铁件,要求的年产量为6000件,属大批生产,左支座的轮

7、廓尺寸不大,且有较多不需要切削加工的表面．所以毛坯制造选用砂型手工造型铸造成形。（2）.连杆盖属特形零件,且加工过程中利用不加工表面进行定位的工序少,故零件毛坯选为粗铸件。铸件尺寸公差等级为CT11,加工余量等级按H级。2.2定毛坯的技术要求（1）.铸件经人工时效处理；（2）.逐渐不允许有夹渣、气孔、疏松等缺陷；（3）.材料为QT450-10。2.3绘制毛坯图根据连杆盖零件图,在各加工表面上加上机械加工余量,绘制毛坯图,如图2。1。18长沙学院课程设计图2.1毛胚图2．4确定机械加工余量、工序尺寸及公差表2.4.1加工余量加工位置加工方法加工余表面粗