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《机械制造工艺学课程设计-连杆盖机械加工工艺及其铣台阶面工序夹具设计（全套图纸）》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在工程资料-天天文库。
1、课程设计摘要连杆是柴油机的主要传动件之一，本文主要论述了连杆的加工工艺及其夹具设计。连杆的尺寸精度、形状精度以及位置精度的要求都很高，而连杆的刚性比较差，容易产生变形，因此在安排工艺过程时，就需要把各主要表面的粗精加工工序分开。逐步减少加工余量、切削力及内应力的作用，并修正加工后的变形，就能最后达到零件的技术要求。机械加工工艺是企业上品种、上质量、上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保障。然而夹具又是制造系统的重要部分，工艺对夹具的要求也会提高，专用夹具、成组夹具、组合夹具和随行夹具都朝着柔性化、自动化、标准化、通用化和高效化方向发展以满足加工
2、要求。所以对机械的加工工艺及夹具设计具有十分重要的意义。关键字：连杆，加工工艺，夹具设计全套图纸等，加19课程设计目录摘要I第1章零件的工艺分析11.1零件的功用、结构及特点11.2零件的工艺分析2第2章毛坯的选择32.1确定毛坯的类型、制造方法和尺寸及其公差32.2定毛坯的技术要求32.3绘制毛坯图32.4确定机械加工余量、工序尺寸及公差4第3章基准的选择5第4章拟订机械加工工艺路线64.1确定各表面的加工方法64.2拟订加工工艺路线64.2.1工艺路线方案164.2.1工艺路线方案274.3工艺方案的比较与分析7第5章确立切削用量及基本工时85
3、.1工序2切削用量及其基本时间的确定85.1.1确定每齿进给量fz85.1.2选择铣刀磨钝标准和耐用度85.1.3确定切削速度和工作台每分钟进给量85.1.4基本时间95.2工序4切削用量及其基本时间的确定95.2.1确定进给量f95.2.2确定切削速度V95.2.3确定切削速度V105.2.4基本时间的确定105.3工序9切削用量及其基本时间的确定105.3.1确定每齿进给量fz105.3.2选择铣刀磨钝标准和耐用度105.3.3确定切削速度和工作台每分钟进给量105.3.4基本时间115.4工序10切削用量及其基本时间的确定115.4.1确定每
4、齿进给量fz1219课程设计5.4.2选择铣刀磨钝标准和耐用度125.4.3确定切削速度和工作台每分钟进给量125.4.4基本时间13第6章夹具体的总体设计141、设计任务142、夹具方案分析142.1工件的定位方案分析142.2夹紧方案分析152.3夹具体设计16设计心得19参考文献20附录2119课程设计第1章零件的工艺分析1.1零件的功用、结构及特点图1.1为连杆盖零件，材料为QT450-10铸件，生产纲领为6000件／年。要求设计加工该零用的毛坯图或零件与毛坯合图1张，关键工序机械加工工艺过程卡片1套，主要工序的机械加工工序卡片３份，以及设
5、计说明书1份。图1.1连杆是柴油机的重要零件之一.连杆体和连杆盖通过螺栓连接成为一整体,其大头孔与曲轴相连,小头通过活塞销和活塞相连,将作用于活塞气体的膨胀压力传给曲轴,又受曲轴驱动而带动活塞压缩汽缸中的气体.19课程设计1.2零件的工艺分析连杆盖共有两组加工表面,他们之间有一定的位置要求.现分述如下：1.以φ81mm内孔为中心的加工表面：这一组加工表面包括：φ81mm的内孔及倒角,两个M12的螺纹孔,与内孔中心相距尺寸为3.5mm的平面,还有相距为94mm的两平面,以及一段半径为R25的圆弧.2.以20mm孔为中心的加工表面：这一组加工表面包括：
6、2个φ20mm的内孔及其倒角,宽为15mm的槽,相距尺寸为37mm的凹槽.这两组加工表面之间有着一定的位置要求,主要是：a.连杆盖的端面相对φmm内孔中心的对称度公差为0.3mm;b.宽为15mm的槽相对连杆盖中心的对称度公差为0.2mm;c.φ20mm孔与φmm内圆中心的连线相距为85mm.d.φ20mm两孔与φmm内圆的平行度公差为0.2mm.19课程设计第2章毛坯的选择2.1确定毛坯的类型、制造方法和尺寸及其公差（l）.因零件材料为铸铁件,要求的年产量为6000件,属大批生产,左支座的轮廓尺寸不大,且有较多不需要切削加工的表面．所以毛坯制造选
7、用砂型手工造型铸造成形.（2）.连杆盖属特形零件,且加工过程中利用不加工表面进行定位的工序少,故零件毛坯选为粗铸件.铸件尺寸公差等级为CT11,加工余量等级按H级.2.2定毛坯的技术要求（1）.铸件经人工时效处理；（2）.逐渐不允许有夹渣、气孔、疏松等缺陷；（3）.材料为QT450-10.2.3绘制毛坯图根据连杆盖零件图,在各加工表面上加上机械加工余量,绘制毛坯图,如图2.1.图2.119课程设计2.4确定机械加工余量、工序尺寸及公差加工位置加工方法加工余量/mm表面粗糙程度R/µm大端端面<1>粗铣4.5<2>半铣11.6螺纹孔下端面<1>粗铣3
8、.6<2>精铣0.96.3螺纹孔<1>钻螺纹孔11.0<２>扩螺纹孔12.0大端侧面<1>粗铣3.6<２>精铣0.93.2
