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《机械制造工艺学课程设计-连杆盖工艺规程及钻φ20的孔夹具设计（全套图纸）》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在工程资料-天天文库。
1、课程设计摘要在这三周时间里，我们进行了机械制造加工工艺设计及夹具设计。这是我们学完大学全部基础课，技术基础课以及大部分专业课之后进行的一个综合课程。夹具是一种装夹工件的工艺装备,它广泛地应用于机械制造过程的切削加工、热处理、装配、焊接和检测等工艺过程中。应用机床夹具,有利于保证工件的加工精度、稳定产品质量；有利于提高劳动生产率和降低成本；有利于改善工人劳动条件,保证安全生产；有利于扩大机床工艺范围,实现“一机多用”。在这个课程设计中，我们组的课题是连杆盖的加工工艺及夹具设计。我们按照连杆盖零件要求对其进行加工工艺的设计，使其从一个铸造件变成一个合格的
2、产品。其中我设计了其第个工艺步骤用直柄麻花钻和直柄扩孔钻加工圆孔的专用夹具——在Z525型立式钻床上加工圆孔。其中平面限制个自由度，定位板和v形块组配限制个自由度，共限制个自由度，实现完全定位。关键词：连杆盖夹具钻模夹具。全套图纸等，加16课程设计目录摘要I第1章零件的工艺分析11.1零件的功用、结构及特点11.2零件的工艺分析2第2章毛坯的选择32.1确定毛坯的类型、制造方法和尺寸及其公差32.2定毛坯的技术要求32.3绘制毛坯图32.4确定机械加工余量、工序尺寸及公差4第3章基准的选择5第4章拟订机械加工工艺路线64.1确定各表面的加工方法64.
3、2拟订加工工艺路线64.2.1工艺路线方案164.2.1工艺路线方案274.3工艺方案的比较与分析7第5章确立切削用量及基本工时85.1工序2切削用量及其基本时间的确定85.1.1确定每齿进给量fz85.1.2选择铣刀磨钝标准和耐用度85.1.3确定切削速度和工作台每分钟进给量85.1.4基本时间95.2工序4切削用量及其基本时间的确定95.2.1确定进给量f95.2.2确定切削速度V95.2.3确定切削速度V105.2.4基本时间的确定105.3工序9切削用量及其基本时间的确定105.3.1确定每齿进给量fz105.3.2选择铣刀磨钝标准和耐用度1
4、05.3.3确定切削速度和工作台每分钟进给量105.3.4基本时间115.4工序10切削用量及其基本时间的确定1116课程设计5.4.1确定每齿进给量fz115.4.2选择铣刀磨钝标准和耐用度125.4.3确定切削速度和工作台每分钟进给量125.4.4基本时间12第5章夹具的设计146.1定位方案及误差分析146.2夹紧机构166.3导向装置166.4夹具与机床连接元件166.5使用说明166.6夹具特点17设计总结18参考文献19附录2016课程设计第1章零件的工艺分析1.1零件的功用、结构及特点图1.1为连杆盖零件，材料为QT450-10铸件，生
5、产纲领为件／年。要求设计加工该零用的毛坯图或零件与毛坯合图张，关键工序机械加工工艺过程卡片套，主要工序的机械加工工序卡片份，以及设计说明书份。连杆是柴油机的重要零件之一。连杆体和连杆盖通过螺栓连接成为一整体,其大头孔与曲轴相连,小头通过活塞销和活塞相连,将作用于活塞气体的膨胀压力传给曲轴,又受曲轴驱动而带动活塞压缩汽缸中的气体。16课程设计1.2零件的工艺分析连杆盖共有两组加工表面,他们之间有一定的位置要求。现分述如下：1.以内孔为中心的加工表面：这一组加工表面包括：的内孔及倒角,两个的螺纹孔,与内孔中心相距尺寸为的平面,还有相距为的两平面,以及一段
6、半径为的圆弧。2.以孔为中心的加工表面：这一组加工表面包括：2个mm的内孔及其倒角,宽为mm的槽,相距尺寸为mm的凹槽。这两组加工表面之间有着一定的位置要求,主要是：a.连杆盖的端面相对mm内孔中心的对称度公差为;b.宽为mm的槽相对连杆盖中心的对称度公差为;c.mm孔与mm内圆中心的连线相距为。d.mm两孔与mm内圆的平行度公差为。16课程设计第2章毛坯的选择2.1确定毛坯的类型、制造方法和尺寸及其公差（l）.因零件材料为铸铁件,要求的年产量为件,属大批生产,左支座的轮廓尺寸不大,且有较多不需要切削加工的表面．所以毛坯制造选用砂型手工造型铸造成形。
7、（2）.连杆盖属特形零件,且加工过程中利用不加工表面进行定位的工序少,故零件毛坯选为粗铸件。铸件尺寸公差等级为CT11,加工余量等级按H级。2.2定毛坯的技术要求（1）.铸件经人工时效处理；（2）.逐渐不允许有夹渣、气孔、疏松等缺陷；（3）.材料为QT450-10。2.3绘制毛坯图根据连杆盖零件图,在各加工表面上加上机械加工余量,绘制毛坯图,如图2.1。16课程设计2．4确定机械加工余量、工序尺寸及公差表2.4.1加工余量加工位置加工方法加工余表面粗糙程大端端面<1>粗铣<2>半铣螺纹孔下端面<1>粗铣<2>精铣螺纹孔<1>钻螺纹孔<２>扩螺纹孔大端
8、侧面<1>粗铣<２>精铣孔<１>粗镗<２>半精镗<３>精镗<４>浮动镗上端内槽<１>粗铣<２>精铣 孔<１>
