第二章冲裁工艺及冲裁模设计

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1、学习情境1垫片冲裁工艺与模具设计作业题一、填空题1．冲裁既可以直接冲制成品零件，又可以为其他成形工序制备毛坯。2．从广义来说，利用冲模使材料相互之间分离的工序__叫冲裁。它包括冲孔、落料、切断、修边等工序。但一般来说，冲裁工艺主要是指冲孔和落料工序。3．冲裁根据变形机理的不同，可分为普通冲裁和精密冲裁。4．冲裁变形过程大致可分为弹性变形、塑性变形、断裂分离三个阶段。5．冲裁件的切断面由圆角带、光亮带、剪裂带、毛刺四个部分组成。6．圆角带是由于冲裁过程中刃口附近的材料被牵连拉入变形的结果。7．光亮带是紧挨圆角带并与板面垂直的光亮部分，它是在塑性变形过程中凸模与凹模挤压切入材料，使其受到切应力

2、和挤压应力的作用而形成的。8．冲裁毛刺是在刃口附近的侧面上材料出现微裂纹时形成的。9．塑性差的材料，断裂倾向严重，剪裂带增宽，而光量带所占比例较少，毛刺和圆角带大；反之，塑性好的材料，光亮带所占比例较大_。10．冲裁凸模和凹模之间的间隙，不仅对冲裁件的质量有极重要的影响，而且还影响模具寿命、冲裁力、卸料力和推件力等。11．冲裁间隙过小时，将增大将增大卸料力、推件力、冲裁力以及缩短模具寿命。12．合理间隙冲裁时，上下刃口处所产生的剪裂纹基本能重合，光亮带占板厚的1/2～1/3左右，切断面的塌角、毛刺和斜度均较小，完全可以满足一般冲裁件的要求。13．间隙过小时，出现的毛刺比合理间隙时的毛刺高一

3、些_。14．冲裁间隙越大，冲裁件断面光亮带区域越小，毛刺越大；断面上出现二次光亮带是因间隙太小_而引起的。15．影响冲裁件毛刺增大的原因是_刃口磨钝、间隙大。1．间隙过大时，致使断面光亮带减小，塌角及斜度增大，形成厚而大的拉长毛刺。2．冲裁件的尺寸精度是指冲裁件的实际尺寸与基本尺寸的差值，差值越小，则精度越高。3．所选间隙值的大小，直接影响冲裁件的断面和尺寸精度。4．影响冲裁件尺寸精度的因素有两大方面，一是冲模本身的制造偏差，二是冲裁结束后冲裁件相对于凸模或凹模尺寸的偏差。影响冲裁件尺寸精度的因素有间隙、材料性质、工件的、材料的形状和尺寸、材料的相对厚度t/D等，其中间隙起主导作用。5．间

4、隙过小，模具寿命会缩短，采用较大的间隙，可延长模具寿命。6．随着间隙的增大，冲裁力有一定程度的降低，而卸料力和推料力降低明显。7．凸、凹模磨钝后，其刃口处形成圆角_，冲裁件上就会出现不正常的毛刺，凸模具刃口磨钝时，在落料件边缘产生毛刺；凹模刃口磨钝时，在冲孔件孔口边缘产生毛刺；凸凹模刃口均磨钝时，则制件边缘与孔口边缘均产生毛刺。消除凸（凹）模刃口圆角的方法是修磨凸（凹）模的工作端面。8．冲裁间隙的数值，等于凹模与凸模刃口部分尺寸之差。9．在设计和制造新模具时，应采用最小的合理间隙。10．在设计模具时，对尺寸精度、断面垂直度要求高的工件，应选用较小的间隙值；对于断面垂直度与尺寸精度要求不高的

5、工件，以提高模具寿命为主，应选用较大的间隙值。11．冲孔时，凸模刃口的尺寸应接近或等于冲孔件的最大极限尺寸。12．落料件的尺寸与凹模刃口尺寸相等，冲孔件的尺寸与凸模刃口尺寸相等。13．冲裁模凸模和凹模的制造公差与冲裁件的尺寸精度、冲裁间隙、刃口尺寸磨损有关。14．落料时，因落料件的大端尺寸与凹模尺寸相等，应先确定凹模尺寸，即以凹模尺寸为基础，为保证凹模磨损到一定程度仍能冲出合格的零件，故落料凹模基本尺寸应取工件尺寸范围内较小尺寸，而落料凸模基本尺寸则按凹模基本尺寸减最小初始间隙。1．冲孔时，因工件的小端尺寸与凸模尺寸一致，应先确定凸模尺寸，即以凸模尺寸为基础，为保证凸模磨损到一定程度仍能冲

6、出合格的零件，故冲孔凸模基本尺寸应取工件孔尺寸范围内较大尺寸，而冲孔凹模基本尺寸则按凸模基本尺寸加最小初始间隙。2．凸、凹模分别加工的优点是凸、凹模具有互换性，制造周期短，便于成批生产_。其缺点是模具制造公差小、模具制造困难、成本较高。3．配制加工法就是先按设计尺寸加工一个基准件（凸模或凹模），然后根据基准件的实际尺寸再按间隙配作另一件。4．落料时，应以凹模为基准配制凸模，凹模刃口尺寸按磨损的变化规律分别进行计算。5．冲孔时，应以凸模为基准配制凹模，凸模刃口尺寸按磨损的变化规律分别进行计算。6．凸、凹模分开制造时，它们的制造公差应符合δ凸+δ凹≤Zmax-Zmin的条件。7．配制加工凸、凹

7、模的特点是模具的间隙由配制保证，工艺比较简单，不必校核δ凸+δ凹≤2cmax-2cmin的条件，并且可放大_基准件的制造公差，使制造容易。8．冲孔用的凹模尺寸应根据凸模的实际尺寸及最小冲裁间隙配制。故在凹模上只标注基本尺寸，不标注公差_，同时在零件图的技术要求上注明凹模刃口尺寸按凸模实际尺寸配制，保证双面间隙为Zmin～Zmax。9．冲裁件的经济公差等于不高于IT11级，一般落料件公差最好低于IT10级，冲孔件最好低于I