大型储罐倒装施工液压提升工法

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1、大型储罐倒装施工液压提升工法作者：杨学谦（中国建筑第一二程局）摘要：本工法是对原有工艺方法的提高和创新、在受力方式、动力源、可靠性，经济性等方面有新的进步。一、工法特点（1）倒装法施工，改高处作业为地面作业；（2）改顶升方式为提升方式，使受力由受压改为受拉；（3）机械机构改为液压机构，出力大，机构小；（4）个别控制改为中央控制；（5）运动部分改润滑为无润滑；（6）改连续提升为步进提升，提升高度（理论上）不受限制；（7）改刚性受力为球面自位式弯矩卸载机构；（8）机械效率，体积重量，出力，安全等都较原施工方法提高。二、工艺原理1.倒装法原理金属圆柱形储罐主体由三

2、部分组成：罐底、壁板、罐顶、罐体高度主要由各节壁板形成。正装法的程序是：罐底——各层壁板——罐顶。罐体越来越高，必须高处作业，倒装法的程序是：罐底——罐顶——上层壁板一提升一下层壁板一提升一各层壁板。主体施工全部地面作业，不仅安全、工效高，而且节省了吊机，脚手架等费用。罐顶和上层壁板的提升必须用胀圈。胀圈按罐内径作为若干段，每两段间用千斤顶胀紧在罐壁上，并焊接筋板来保证胀圈向罐体的传力，提升机构提升胀圈，则将罐顶及上层壁板壁升起。焊完下层壁板再将胀回装到下层壁板上，重复工作，直至完成全部壁板施工。2.液压提升原理动力来自中央控制台，其中包括电机、油泵、油箱、

3、换向阀。安全阀、压力表、按扭盘、配油器、16组截止阀等。高压油经软管送至双作用油缸，通过换向阀实现油缸的往复动作。活塞杆是空心的，中间穿一提升杆。在油缸的上、下各有一个自位单向卡头的步进式工作。提升杆拉动滑板，滑板沿支架的轨道移动。在滑板上装有两块托板，用托板提动胀圈，使罐体提升，实现倒装工艺要求。滑板与支承架轨道间采用无润滑衬板。支承架有必要的高度、强度和刚度。三、适用范围本工法可用于金瞩圆柱形储罐的倒装施工，容积自1000m3至20000m3。可以对接，也可以是搭接罐壁。可以是拱顶罐、浮顶罐或内浮顶罐。此提升原理也可用于车间内大吨位设备的吊装。四、施工程

4、序（见图30-1）五、操作要点1.提升支架使用数量提升支架额定出力200kN，不同容积的储罐依提升支架的间距和单台支架的负荷选择。中小型储罐依间距选择，大型储罐最后提升重量很大，一般依负荷选择。例如，标准设计的1000m2拱顶罐，两提升支架间的间距为单台荷载重为t.1000Om3选用5台，6.5m内浮顶罐最大荷重10t，选用10台支架时间距为9.24m.间距太大会造成胀圈变形，一般以不大于8m为宜，选用14台时，间距6.6m，单台负荷为1.5t.2.提升支架的平面布置提升支架应均匀布置在罐壁内恻，尽量靠近壁板，以减少支架的弯矩。中央控制台置于罐中心，由高压橡

5、胶软管连接各油缸的上下抽孔。支架的稳定性影响整个罐体提升的稳定，必须平稳垂直固定，并用两根斜支承和一根连到中心的径向水平拉杆，使所有支架呈辐形连接。这种布置方式即可使单个支架有足够的刚度，又使所有支架形成封闭系统，充分保证提升系统的稳定性。使用时逐个进行空载试验，检查抽缸往复动作，提升杆步进，上、下卡头是否可靠，提升杆与滑板的运动，以及中央控制台和抽管是否正常工作。3.胀圈制作胀圈是倒装法必不可少的措施，依罐壁内径分段制作，各段用螺栓连接成几大段，大段间用千斤顶把胀圈胀紧在罐壁上。用3个千斤顶；一般200Om3罐可预制6段，1000Om3罐可预制12大段，用

6、6个千斤顶。胀圈截面取方形，依受力情况计算。胀紧后用传力筋板分段把胀圈焊在罐壁上，其部位最好在提升架的位置。4.底板的安装（1）根据各罐安装的顺序，底板安装前，应对其下表面进行防腐（搭接范围内空。底板铺设前，应在验收合格的基础上画出十字中心线，当土建标注的中心偏差较出），应调整到最小。底板铺设应根据加工制作提供的配板图，大时（但在允许范围之内）由罐底中心向四周顺序进行。首先铺设位于中心位置的一块，其位置要准确，不应有纵横轴线旋转误差，中心轴的水平误差一般不应大于2mm.中心底板铺好后，将基础上表面的十字中心线。反至底板表面，找出中心，并作出明显标志。对没有弓

7、形边板的底板，中幅板应搭在弓形边板的上部。铺板时，应保证设计要求的搭接宽度，搭接处两板之间的最大间隙不应大于1mm，在三层底板重叠处，应将上层底板切角或打磨。在铺板过程中，先将板端短缝点焊。（2）底板的焊接。焊接应从底板中心开始。先焊短缝，再隔条点焊长缝，然后焊接。无论是焊接短缝还是长缝，均采用分段退焊的方法，焊工均匀分布，同时施焊。（3）底板尺寸的测量，画线和余量切割。拉尺测量底板半径，测量尺寸按下式确定。式中R——底板设计半径；i——设计坡度（‰）△——底板与壁板之间的焊接收缩量和边缘板与中幅扳之间的焊缝收缩量，一般，纵向收缩为0.65mm／m。测量底板

8、周长的同时，画出底板圆周线，并将余量切除。5.顶层壁