玻璃的加工制作技术方案及质量保证

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1、玻璃的加工制作技术方案及质量保证9.2.1材料选择玻璃根据设计图纸的要求选用，送样品和产品合格证等资料报业主同意封样。然后按封样样品采购玻璃，不许中途变更。9.2.2钢化玻璃加工钢化玻璃加工工艺流程切割→磨边→清洗→钢化→均质钢化玻璃加工各工序要领⑴玻璃切割机器切割玻璃①启动玻璃切割机（包括电脑及打印机）②将原片规格和割片数量、规格尺寸输入电脑，电脑自动拼图，计算所用原片数量及利用率。③打印拼图结果，并转送至玻璃切割机。④装载原片玻璃于机器切割台并按要求定好位。⑤选择并运行切割程序，切割玻璃。⑥分离割片，并将其搬运存放于指定架上。⑵磨边①启动玻璃磨边机②调整机器参数，即磨削量

2、、压带宽度、传送速度以及需抛光时调整各抛光轮气压值。③试磨：用一块与所要磨的玻璃类型、厚度相同的玻璃进行试磨，检查其磨削量、前后倒角、磨边质量是否符合要求，不符合要求，重新调整，直到满意，确认参数。④装载玻璃磨边。⑤检查磨边质量，适当调整机器参数。⑥磨好边的玻璃，搬至指定玻璃架，并贴上标签。⑶清洗①玻璃清洗机使用前检查，看水量是否充足。②启动清洗机（包括水处理系统），把机器置于自动运行状态。③装载玻璃清洗，检查清洗效果，如不合要求，则调整水温，洗刷速度及传送速度，直至合格。④按规定的顺序，规格装载玻璃，自动清洗。⑤清洗后的玻璃堆放时，块与块之间用纸隔开，各种规格分开并标记好，

3、避免损坏和造成混乱。⑷钢化①检查清洗后的玻璃是否符合要求，凡有夹砂、划痕等缺陷的玻璃不能钢化。②根据深加工玻璃的图纸要求，调整好钢化炉参数。③先取2块相同厚度的同类玻璃作钢化，检查钢化效果是否符合要求。④装载玻璃钢化。⑤钢化后的玻璃应认真检查，合格产品搬运至指定玻璃架。⑸均质处理按图纸要求需作均质处理的钢化玻璃必须到引爆炉作均质处理，然后运至半成品区转入下道工序。9.2.3钢化中空玻璃加工钢化中空玻璃加工工艺流程钢化玻璃↘组装铝框→涂丁基胶→检查合片→自动注胶钢化中空玻璃加工各工序要领。⑴接单，材料领用、搬运、切割、磨边、清洗、钢化、均质处理同钢化玻璃相关工序相同。⑵组装铝框

4、①根据加工单从铝材切割工序领取已切割好的铝条。②批量选取装框所用铝条，在其中一端装好角接头，并用布沾上二甲苯或酒精擦拭干净。③把装好角接头擦拭干净的铝条放在干燥剂填充机上填充干燥剂。④取下已装好干燥剂的铝条放在工作面上，组装成铝间框。把铝间框有序挂在或摆在干净的地方。⑶涂丁基胶①接通丁基胶挤出机电源，预热丁基胶至设定温度(或在上次开机时已设定温度自动预热)。②启动传送带，检查传送速度及挤出压力是否需要重新调整，直至符合要求。③把其中一个铝间框放入测量装置测量铝条宽度，喷咀间距自动调整。④铝间框靠紧定位板，放在传送带上，自动注胶。⑤每个框四边涂好胶，按顺序挂在检查粘框站铁钩上。

5、⑷检查粘框及合片①根据工艺要求，调节粘框定位机构，保证注胶浓度符合要求。②启动检查粘框站及合片挤压铝，并转到自动运行状态。③玻璃自动进入检查站，人工检查外观是否符合质量要求，不符合要求的进行处理或下线；第一片玻璃检查合格后踏下开关，进入合片挤压站；第二片玻璃检查合格后，按要求粘好框及踏下开关，进入合片挤压站。④合片挤压站自动合片挤压。⑷自动注胶①启动自动注胶机。②待合片挤压工序准备好，开始混胶直至均匀，然把自动控制注胶机置于自动运行状态。③合好片的中空玻璃进入注胶机，注胶机开始注胶，检查注胶质量是否符合要求。不符合要求时调整机器有关参数，直到满意。④注胶机自动注胶，注好胶的中

6、空玻璃用自动吸盘卸下，放在专用玻璃架上存放。⑤注胶完毕，进行A组份冲洗注胶枪，直至排胶无黑色为止。9.2.4玻璃加工要求玻璃板块在钢化处理前，应完成玻璃的切裁、磨边、钻孔等工序加工。玻璃板块的周边，必须磨边机加工，应采用45°倒角，倒角尺寸不少于1.5mm。角部尖点倒角圆弧半径R应在1mm～5mm范围内。经磨边后的玻璃板块边缘不应出现炸边、缺角等缺陷。磨边后玻璃板块的尺寸允许偏差应符合下表的要求玻璃板块尺寸允许偏差（mm）注：a为玻璃板块的边长。项目a≤2m2m＜a≤5m边长偏差±1.0±2.0对角线偏差2.03.0玻璃板块的允许弯曲度应符合下表的要求。玻璃板块允许弯曲度玻璃

7、种类允许弯曲度钢化玻璃或半钢化玻璃单独使用0.2%制作夹层玻璃0.1%制作中空玻璃0.2%夹层玻璃0.2%玻璃钻孔前必须采取电脑定位，单层玻璃钻孔位置偏差不应大于1.0mm。9.3、加工质量检验措施工厂内生产加工的质量控制包括两部分内容，一是对生产过程中每道工序进行控制，控制加工质量。二是对生产过程中的检验工作进行控制，控制检验质量。对两者进行有效控制就能有效地保证产品质量。9.3.1工序质量保证满足环境要求的程序⑴设计人员应对产品的加工、装配检验、贮存等环节，指出定量的环境条件指标或要求，并纳入设计条