最新数控加工程序的编制(1)..教学讲义PPT课件.ppt

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1、数控加工程序的编制(1)..▢将零件的加工信息、加工顺序、零件轮廓轨迹尺寸、工艺参数(F、S、T)及辅助动作（变速、换刀、冷却液启停、工件夹紧松开等）等，用规定的文字、数字、符号组成的代码按一定的格式编写加工程序单，并将程序单的信息变成控制介质的整个过程。第一节概述一、数控机床程序编制的内容及步骤▢数控加工程序编制：从零件图纸到制成控制介质的全过程。(简称数控编成）2数控编程的类型机内编程--指利用数控机床本身提供的交互功能进行编程；机外编程—指脱离数控机床本身在其他设备上进行编程。3适用范围：几何形状不太复杂的零件。手工编程整个编程过程由人工完成。对编程人

2、员的要求高（不仅要熟悉数控代码和编程规则，而且还必须具备机械加工工艺知识和数值计算能力）。基础数控编程的类型--按程序编制过程分自动编程手工编程7自动编程编程人员只要根据零件图纸的要求，按照某个自动编程系统的规定，将零件的加工信息用较简便的方式送入计算机，由计算机自动进行程序的编制，编程系统能自动打印出程序单和制备控制介质。8自动编程适用范围：形状复杂的零件虽不复杂但编程工作量很大的零件（如有数千个孔的零件）虽不复杂但计算工作量大的零件（如轮廓加工时，非圆曲线的计算）9据国外统计：用手工编程时，一个零件的编程时间与机床实际加工时间之比，平均约为30：1。

3、数控机床不能开动的原因中，有20～30%是由于加工程序不能及时编制出造成的。结论：编程自动化是当今的趋势！其基础是手工编程。10图纸工艺分析：这一步与普通机床加工零件时的工艺分析相同，即在对图纸进行工艺分析的基础上，选定机床、刀具与夹具；确定零件加工的工艺线路、工步顺序及切削用量等工艺参数。计算运动轨迹图纸工艺分析程序编制制备控制介质校验和试切零件图纸错误修改二、手工编程的内容和步骤11计算运动轨迹根据零件图纸上尺寸及工艺线路的要求，在选定的坐标系内计算零件轮廓和刀具运动轨迹的坐标值，并且按NC机床的规定编程单位（脉冲当量）换算为相应的数字量，以这些坐标值作

4、为编程尺寸。计算运动轨迹图纸工艺分析程序编制制备控制介质校验和试切零件图纸错误修改12编制程序根据制定的加工路线、切削用量、刀具号码、刀具补偿、辅助动作及刀具运动轨迹，按规定指令代码及程序格式，编写零件加工程序，并进行校核、检查上述两个步骤的错误。计算运动轨迹图纸工艺分析程序编制制备控制介质校验和试切零件图纸错误修改13制备控制介质将程序单上的内容，经转换记录在控制介质上，作为数控系统的输入信息，若程序较简单，也可直接通过键盘输入。计算运动轨迹图纸工艺分析程序编制制备控制介质校验和试切零件图纸错误修改14程序的校验和试切所制备的控制介质，必须经过进一步的校验

5、和试切削，证明是正确无误，才能用于正式加工。如有错误，应分析错误产生的原因，进行相应的修改。计算运动轨迹图纸工艺分析程序编制制备控制介质校验和试切零件图纸错误修改15常用的校验和试切方法：▢对于平面轮廓零件可在机床上用笔代替刀具、坐标纸代替工件进行空运转空运行绘图。▢对于空间曲面零件，可用蜡块、塑料、木料或价格低的材料作工件，进行试切，以此检查程序的正确性。16▢在具有图形显示功能的机床上，用静态显示（机床不动）或动态显示（模拟工件的加工过程）的方法，则更为方便。上述方法只能检查运动轨迹的正确性，不能判别工件的加工误差。首件试切(在允许的条件下)方法不仅可查

6、出程序单和控制介质是否有错，还可知道加工精度是否符合要求。当发现错误时，应分析错误的性质，或修改程序单，或调整刀具补偿尺寸，直到符合图纸规定的精度要求为止。17三、数控加工的工艺分析和数控加工方法1.数控加工的工艺分析一般的机械加工（？）为基础，同时，须注意：对刀点的选择加工路径的确定编程误差18对刀点的选择对刀点：确定刀具与工件相对位置的点对刀点可以是工件或夹具上的点，或者与它们相关的易于测量的点。对刀点确定之后，机床坐标系与工件坐标系的相对关系就确定了。（为什么？）（车床的机床原点：主轴回转中心线与卡盘后端面的交点）19CR30R20R5020f刀

7、具运动轨迹工件轮廓XZ20刀位点：用于确定刀具在机床坐标系中位置的刀具上的特定点。镗刀钻头立铣刀端铣刀指状铣刀球头铣刀车刀212223对刀：就是使“对刀点”与“刀位点”重合的操作。24选择对刀点的原则：▢选在零件的设计基准或工艺基准上，或与之相关的位置上。▢选在对刀方便，便于测量的地方。▢选在便于坐标计算的地方CR30R20R5020f刀具运动轨迹工件轮廓XZ工件轮廓对刀点(孔中心为设计基准)25与对刀点关联的概念：起刀点－－－换刀点－－－含义？如何确定？刀具运动轨迹26▢加工线路的确定加工线路——加工过程中刀具相对于工件的运动轨迹次序。孔类加工（钻孔、镗孔

8、）原则：在满足精度要求的前提下，尽可能减少空行程：)