最新沃尔沃质量体系教学讲义ppt.ppt

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1、沃尔沃质量管理体系目录质量管理体系质量管理流程2008年品质战略2008年质量目标实际表现质量体系质量主管质量计划与技术供应商质量控制成品质量控制质量计划-KPI目标和行动计划-过程改造失效跟踪-QFA（质量失效分析）-客服技术支持-实地考察-中国质量控制中心新产品跟踪-技术变更跟踪-合格品检查并协调新产品MRB（材料审查委员会）-不合格产品的处理-发布和跟踪不合格品-通关检查结构件质量控制-尺寸和工装审核-N.D.T-焊接审核-结构件过程审核过程审核-过程审核报告KPI分析和改进跟踪-负责供应商索赔首件批复和采购件产品审核-供应商评估，产品检查和批复-产品国产化-不合格产品改善行

2、动-DCS&QFA改善跟踪KPI分析和改善跟踪-质量会议和培训技术变更的检验和批复QI项目和实地考察的支持产品国产化的跟踪入库检查出厂检查产品审核-新产品审核-产品审核报告检测设备校验-检测设备的采购检测设备的管理过程审核过程审核报告挖机送达检查-送达检查-仓库每周的维护KPI分析和改进跟踪-每周的出厂前检查报告-DCS（缺陷原因和解决方法）-QFA（产品缺陷分析）产品实地审核-产品200小时工作审核-新机器交货检查步骤1步骤1步骤1步骤2步骤3步骤4步骤5步骤6开发工业化生产跟踪调查前期市场调查可行性评估形成设计方案最终定型根据市场调查制定生产验证计划计划和质量目标生产验证计划和

3、质量目标的更新初步设计由FEA,FMEA,PQAP等进行细节设计原型机的验证和评估原型机通过验证和评估后打大量生产初步的质量问题和客户满意度跟踪调查调查和验证产品系列的拓展流程基于失效和单位成本的质量目标建议基于失效和单位成本的质量目标更新质量目标跟踪和PQAP确认（零部件质量保证计划）首件下线后6个月的追踪试件的产品审核和焊接审核QI测试PQAP结果评估产品量产批复样机的产品审核和焊接审核PQAP结果评估产品审计报告前期市场调查可行性评估形成设计方案最终定型工业化生产跟踪调查品质保证部门交付的活动Q.I质量检查流程在量产前确保新的成品或零部件的生产质量成品或零部件工程学变更问题Q

4、.I关于测试时间地点费用等方面的计划Q.I机器的挑选进行400小时以上的现场作业测试使用者每日的设备检查和QA每周的检查对产品缺陷分析的改进和跟踪QA发布最终测试报告开始量产首件质量控制流程参照PQAP（采购件质量保证计划）确保我们装配部分的质量根据SEM进行供应商评估供应商供应商PQAP跟踪核实和确认供应商选择过程审核和样件检查首件批复量产图纸的发布图纸和性能需求的发布（QDC发展计划）（原型机）（样品检测报告）（样件质量的核实和确认）原型机设计质量的核实和确认SEM：供应商评估体系QDC：质量、交货、成本ISIR：样品检测报告DWG：图纸PER：性能（供应商评估模式）在Q,D,

5、C等方面确定供应商的能力潜在和现有供应商的选择供应商Q,D,C评估评估报告A级>90%B级60~90%C级<60%对于A级和B级供应商的SEM批复供应商注册SAP系统产品订单量产后再评估A：每4年一次B：每3年一次C：每2年一次首件批准确保我们组装的采购部件的质量PQAP步骤1报价请求RTS会议（采购、质量、供应商）工艺流程图总体规划创作样品检测包括实验设备的核实和确认PQAP步骤2QA批准量产批准申请SD将所有与质量有关的文件交给QA，例如FMEA,检查和测试报告和流程指导等PQAP：零部件质量保证计划RTS：技术规范的复审FMEA：失效模型和结果分析装配质量控制流程确保装配的内

6、部质量供应商（零部件检查）零部件审计零部件供应零部件接收检查防差错措施和工序间检验（100%）CBU测试（100%）装配线补漆入库检验（100%）运输（出厂检验：100%）装配线检测（一月一次）成品检测（1~3%）MRB和改进跟踪PDI:入库检验DI:出厂检验工序间检验，整机测试，PDI,DI在所有产品中100%执行零部件审查确保我们组装的外购件的质量QA和供应商每年的审查计划QA和供应商的审查审查报告跟踪改进监控根据MRB数据，现场失效数据和重要零部件选择每年的审查项目零部件接收检测确保我们组装的外购件的质量项目的选择-MRB数据-重要零部件-QC检测核实单检测项目登记供应商自我

7、检测运输到沃尔沃接收检测检测报告差好改进入库产品每百万产品中不合格率装配各工序间100%进行检验保证每个人的工作质量每个步骤的自我检验扭矩校准安装选件部件下车生产线上车生产线主生产线自检报告合车发动机预装驾驶室预装上车装配发动机预装下车装配主体装配驾驶室预装下线涂装100%进行整机性能测试*功能*外观*泄露*校准*加油*完成整机性能调试下线补漆滤油20分钟VISP检测电路系统清洗性能测试最终的泄漏检查校准&修理：（车辆的系统参数检测）装配线的月度审核保证装配流程的高效