最新机制工艺学资料教学讲义ppt.ppt

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1、机制工艺学资料第二节获得机械加工精度的方法尺寸精度的获得方法1.试切法优点：能达到很高的精度缺点：调整、试切、测量所需时间较长，因此只适用于小批生产2.调整法优点：不再调整，也不试切，即可达到工件的尺寸要求缺点：精度低3.定尺寸刀具法4.自动获得尺寸法第二节获得机械加工精度的方法形状精度的获得方法1.轨迹法这种方法是依靠刀尖与工件的相对运动轨迹来获得所要求零件的表面几何形状2.成形法利用成形刀具对工件进行加工3.展成法主要用来加工齿轮第二节获得机械加工精度的方法第二节获得机械加工精度的方法（一）影响尺寸精度的主要因素1.尺寸测量精度测量工具本身精度的影响测

2、量过程中测量部位目测或估计不准的影响量具的正确使用、保养及维修2.微量进给精度摩擦力、丝杠与螺母存在着传动间隙等使工作台的移动量与手轮转动的格数不对应第二节获得机械加工精度的方法（二）影响形状精度的主要因素虽然组成零件几何形面的种类繁多，但就其加工时所采用的成形运动而言，不外乎由回转运动和直线运动这两种基本形式所组成。因此影响形状精度的主要因素有：①各成形运动本身的运动精度。②各成形运动之间相互位置关系的精度。③各成形运动之间速度关系的精度。④成形刀具的制造安装精度。第二节获得机械加工精度的方法主轴回转精度对零件形状精度的影响（1）主轴回转精度径向跳动轴向

3、窜动角度摆动第二节获得机械加工精度的方法镗孔时纯径向跳动对圆度的影响车削时纯径向跳动对圆度的影响主轴轴向窜动引起的加工误差镗孔时纯角度摆动对圆度的影响第二节获得机械加工精度的方法（2）影响主轴回转精度的因素由于主轴所使用的轴承不同，影响主轴回转精度的因素也有所不同。车削外圆镗孔第二节获得机械加工精度的方法对工件回转类机床（如车床），滚动轴承内圈滚道圆度误差对主轴回转精度影响较大，主轴每回转一周径向跳动两次，加工出来的工件呈椭圆形。对刀具回转类机床（如镗床），外圈滚道对主轴的回转精度影响较大，主轴每回转一周，径向跳动一次，镗出来的孔也是椭圆形孔。第二节获得机

4、械加工精度的方法提高主轴回转精度的措施①提高主轴的轴承精度。轴承是影响主轴回转精度的重要部件，对于精密机床宜采用精密滚动轴承、多油楔动压和静压轴承，如磨床、砂轮主轴用的是三瓦块油楔动压轴承。②提高主轴及主轴箱体的制造精度。主轴回转精度在很大程度上取决于主轴和主轴箱体的精度以及装配质量。③高速主轴部件要进行动平衡，以消除激振力。④滚动轴承采用预紧。轴向加适当的预紧载荷，以消除轴承间隙，使滚动体产生微量弹性变形，可提高刚度和使用寿命。第二节获得机械加工精度的方法机床导轨误差对刀具直线运动及零件形状精度的影响①导轨在水平面内直线度误差的影响:此误差对普通车床和外

5、圆磨床而言，将直接反映在被加工件的法线（敏感）方向，从而产生椭圆②导轨在垂直面内直线度误差的影响:对于普通车床和外圆磨床而言，易发生在被加工件的切线方向，对加工件的形状精度影响很小③导轨面间平行度误差的影响:导轨发生扭曲，工作台的直线进给将发生摆动。刀尖本身的成形运动将是一条空间曲线第二节获得机械加工精度的方法提高直线运动精度的主要措施①选用合理的导轨形状和导轨组合形式，并尽可能地增加工作台与床身导轨的配合长度②提高导轨的制造精度③采用新型导轨，如静压导轨、卸载导轨和双V形导轨第二节获得机械加工精度的方法各成形运动之间相互位置关系对形状精度的影响第二节获得

6、机械加工精度的方法加工端面：凸起或凹陷卧式镗床镗孔：加工出来的孔呈椭圆形第二节获得机械加工精度的方法各成形运动之间的速度关系对形状精度的影响车床加工外圆时，对工件的转速与刀具移动的速度没有特殊的要求，速度快慢只对表面质量有所影响车床加工螺纹时，会产生螺旋线误差加工直齿轮、斜齿轮，会产生齿形误差和圆周齿距的误差第二节获得机械加工精度的方法刀具、夹具的制造精度及安装对工件形状精度的影响安装：一般刀具没有直接影响成形刀具（指成形车刀、成形铣刀及成形砂轮）加工，刀具的形状精度直接影响到工件的形状精度若采用定尺寸刀具（指键槽铣刀、三面刃盘铣刀、多刃浮动镗刀、拉刀、铰

7、刀、最常用钻头）加工，如果安装不正确，不仅影响工件的尺寸精度，而且对工件的位置精度、形状精度影响也很大。若采用展成刀具（指齿轮滚刀、插齿刀和花键滚刀）加工，刀刃的形状必须是被加工零件表面的共轭曲线。如果制造误差较大或刃磨以及安装不正确，对工件的尺寸精度、形状精度、位置精度都有很大的影响磨损：对定尺寸刀具来讲，磨损直接影响到工件的尺寸精度；对成形刀具来讲，磨损不但影响尺寸精度，还会影响形状精度第二节获得机械加工精度的方法夹具的制造精度与安装精度：使用夹具的目的是保证在批量生产中零件的位置精度、尺寸精度和形状精度，从而达到提高生产率、降低劳动强度的目的。但是，

8、如果夹具制造误差达不到要求或者安装调试不准确，同样会造成较大的位置