液压系统智能清洗设备设计

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时间:2018-01-06

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1、液压系统智能清洗设备设计  摘要:一台集成液压系统油液的在线清洗和在线检测于一体的,液压系统的管路清洗,其中控制部分采用PLC进行智能控制,可随时检测油液的清洁度,进而对系统冲洗时间设定,即自动监测和自动停机,另外包含了报警装置、滤芯阻塞报警的装置。关键词:大流量;液压清洗;智能控制;工程机械中图分类号:TH137文献标识码:A文章编号:1009-2374(2013)21-0012-02整个设备由抽油泵、滤油器组、地面高架钢管、金属软管、吊挂二重管及PLC电控系统组成,用于液压油箱的循环冲洗。地面抽油泵先通过滤油器经过高架管路从液压油箱吸油,过滤后再

2、泵回油箱,冲洗流量500L/min。用于进出油使用同一台油泵,因此保证了液压油箱在冲洗过程中液位稳定。本套装置集成了油液在线监测系统,定时进行油液检测,到达客户所需油液清洁度等级后自动停机。还配有报警装置,如遇滤芯阻塞等异常情况,设备可自动停机并伴有滤芯报警提示,用户此时可进行滤芯的更换。其他报警,可进行相对应提示的相关检查。1液压系统污染产生的严重后果1.1国际科研机构研究结果6影响设备使用寿命的因素如图1所示:1.2目前工程机械中液压系统清洁度控制方式加油时,使用滤油小车;系统中吸油、回油和压油采用滤油器。1.3清洗管路常见的方法1.3.1常温手

3、洗法。先用煤油、柴油或浓度2%~5%的水剂清洗液(664金净洗剂)在常温下浸泡,再用手刷洗,此法在小批零件清洗时普遍采用,但清洗效果欠佳,提高油温可增强效果但欠安全。1.3.2加压机械喷洗法。用2%~5%(特殊情况下用10%)的水剂清洗液,在适当温度下加压至0.5~1MPa,经喷嘴喷至零件表面。这种方法适用中批量零件的清洗,清洗效果较好。1.3.3加温浸洗法。将上述浓度的清洗液加热至70℃~80℃,浸洗5~15min,为了提高手工清洗和浸泡的效果,可在清洗液中添加一定量的添加剂,以提高去污防锈能力。1.3.4蒸气清洗法。用有机溶剂(如三氯乙烯、三氯乙

4、烷、三氯三氟乙烷或其混合物)在高温高压作用下,清除油污层。这是目前国内外积极推广的生产率高、三废少的清洗法。1.3.56超声波清洗法。这是目前国内清洗液压元件普遍采用的方法。超声波的频率比声波的频率高得多,传播能量比声波大得多。在液体中传播时,液体分子可得到几十万倍至几百万倍的重力加速度,使液体产生压缩和稀疏的作用,压缩部分受压,稀疏部分受拉,受拉的地方就会因发生断裂而产生许多气泡状的小空腔,在瞬间又会因受压闭合产生数千至数万个大气压,这种空腔在液体中反复产生和消失,使压力产生巨大变化,即可将附着在物体上的油脂和尘埃清洗干净。1.4清洗管路后保证系统

5、的可靠性;延长设备的寿命;降低全寿命的费用。1.5采用智能系统此套冲洗设备,采用智能系统,能在线清洗液压系统中的油液清洁度,本套系统采用大流量冲洗泵,对油箱油液进行快速清洗,最终达到用户所需的油液清洁度等级。1.6现有液压设备清洗方案的不足总之,现有的液压设备清洗方案,停留在手动操作,方法落后,手段无法完成对大型液压系统的快速清洗,特别是结构复杂的设备效率低。2系统描述2.1液压部分6本装置是为大型液压设备液压系统安装完成后,提供初次冲洗的装置。该过滤装置适用于PC110、PC200、PC300、PC400等机型,过滤时可根据不同机型通过选择开关选择

6、不同的过滤时间。设备包括可插入油箱的吸油/加油二重管、吊挂高压软管、过滤器泵组装置及电气控制系统。过滤器组采用双联三组并联安装方式。抽油、加油功能可以通过手操器远距离控制。手操器上设有油泵启停按钮。5档冲洗时间选择开关及急停按钮,按下急停后电机无法启动。参考液压原理图,系统由电动机驱动的大流量螺杆泵(应对高污染的流体介质),将液压油经液压油箱——吸油球阀——粗过滤器——精过滤器——出油球阀——返回油箱,实现一个工作循环。该滤油装置具有滤芯堵塞报警功能,同时还装有目视压差指示器,当滤芯堵塞报警时,应立即停止工作,及时更换滤芯。2.2电气部分系统采用SI

7、EMENSPLC控制,在触摸屏上有6个过滤器的预报警和报警指示、吸油过滤器堵塞、电机热保护、电机运行显示及冲洗选择显示。点击触摸屏上的“时间设置”按键,进入时间设置界面,对5档冲洗时间进行重新设定。正常启动PLC时,备用、PC110、PC200、PC300、PC40065个设定时间缺省值是6min、7min、8min、9min、10min。点击“返回监控”按键返回。选择连续时,油泵连续运转,手动按停止按钮停泵。PLC在系统运行时进行实时监控,当有声光报警时,可在触摸屏上查看报警信息。过滤器预报警提示用户准备更换滤芯,过滤器堵塞报警提示用户需要更换滤芯

8、。如果滤芯没有及时更换,当6个过滤器全部堵塞后,油泵自动停机,更换滤芯或处理完故障后,按下急停按钮再复位即可

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