最新Molding常见不良问题分析与对策课件PPT.ppt

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1、Molding常见不良问题分析与对策目錄1.發赤(Blush)2.流痕(FlowLine)3.短射(ShortShot)4.凹陷(SinkMark)5.條紋(Streak)6.水氣條紋(MoistureStreak)7.色彩條紋(ColorStreak)8.空氣條紋(AirStreak)9.玻纖條紋(GlassFiberStreak)10.融接線(WeldLine)11.翹曲(Warpage)12.裂痕(Cracking)13.積風(Air-Trap)14.毛邊或廢邊(Flash)目錄發赤(Blus

2、h)模具1.模溫太低2.融膠傳送系統(MeltDeliverySystem)有銳角存在尤其是澆口處有銳角時，容易產生發赤現象。有時只要在進澆處採用較大的圓角半徑，即可消除發赤現象。3.冷料井(ColdSlugWell)太小澆道冷料井的直徑應和澆道襯套(SprueBushing)出口直徑同，其深度與直徑同或超過直徑。發赤(Blush)4.澆口太小或進澆處型腔太薄融膠流量大，斷面積小時，剪切速率(ShearRate)大，剪切應力往往跟著提高，以致融膠破折(MeltFracture)，產生發赤現象。CAE

3、(如Moldflow)模擬，可以預測融膠通過上述狹隘區時的溫度、剪切速率和剪切應力，而CAE(如Moldlfow)一般都會提供各種塑料料溫、剪切速率和剪切應力的上限。CAE工程師可以根據分析結果作相應的調整，很快可以找出適當的澆口尺寸和進澆處型腔厚度。發赤(Blush)射出成型機1.融膠溫度太低2.射速太快3.射壓太高操作員1.循環時間不一致不一致的循環時間，有時會使得塑料過冷。採用機器人(Robots)等進行自動化是保持成型循環一致的一條路。流痕(FlowLine)流痕(FlowLine)的定義:

4、成型品表面的線狀痕跡，此一痕跡顯示了融膠流動的方向。流痕(FlowLine)塑料1.流動性不佳流長對壁厚比(FlowLengthtoThicknessRatio)大的型腔，須以易流塑料充填。如果塑料流動性不夠好，融膠愈走愈慢，愈慢愈冷，射壓和保壓不足以將冷凝的表皮緊壓在模面上，留下融膠在流動方向的縮痕。材料廠商根據特定設計，可以提供專業的建議：以不產生溢料的原則下，選用最易流動的塑料。流痕(FlowLine)2.採用成型潤滑劑(MoldingLubricant)不當一般潤滑劑含量在1%以下。當流長對

5、壁厚比大時，潤滑劑含量須適度提高，以確保冷凝層緊貼在模面上，直到製品定型，流痕無由產生。增加潤滑劑含量，須和材料廠商議定後進行。流痕(FlowLine)流痕(FlowLine)模具1.模溫太低模溫太低會使得料溫下降太快，射壓和保壓不足以將冷凝的表皮緊壓在模面上，留下融膠在流動方向的縮痕。提高模溫，保持較高料溫，射壓和保壓將冷凝層緊壓在模面上，直到製品定型，流痕無由產生。模溫可從材料廠商的建議值開始設定。每次調整的增量可為6°C，射膠10次，成型情況穩定後，根據結果，決定是否進一步調整。流痕(Flow

6、Line)2.澆道(Sprue)、流道(Runner)或/和澆口(Gate)太小澆道、流道或/和澆口太小，流阻提高，如果射壓不足，融膠波前的推進會愈來愈慢，塑料會愈來愈冷，射壓和保壓不足以將冷凝的表皮緊壓在模面上，留下融膠在流動方向的縮痕。以CAE(如Moldflow)在電腦上對不同的融膠傳送系統(包括澆道、流道和澆口)的充填進行模擬分析，找出理想的澆道、流道和澆口的尺寸(包括長度和斷面有關尺寸如直徑等)，是可行之道。流痕(FlowLine)3.排氣(Venting)不足排氣不良，會使得融膠充填受阻

7、，融膠波前無法將冷凝的表皮緊壓在模面上，留下融膠在流動方向的縮痕。在每一段流道末端考慮排氣，可以避免氣體進入型腔。型腔排氣更不能輕忽。澆口對面的分模面上，考慮加排氣孔，對應於製品盲孔末端處，考慮加排氣頂出銷。CAE(如Moldflow)模擬融膠充填，可以幫我們很快的找到所有可能的最後充填處(LastFilledArea)，也就是須要加排氣孔的地方。按圖索驥，萬無一失。加裝抽真空系統，在充填前和充填時進行抽氣，是一有效方法。對於某些咬花裝飾製品而言，這可能是唯一的排氣良方。流痕(FlowLine)射出

8、成型機1.射壓和保壓不足射壓和保壓不足以將冷凝的表皮緊壓在模面上，留下融膠在流動方向的縮痕。提高射壓和保壓，冷凝層得以緊壓在模面上，直到製品定型，流痕無由產生2.停留時間(ResidenceTime)不當塑料在料管內停留時間太短，融膠溫度低，即使勉強將型腔填滿，保壓時還是無法將塑膠壓實，留下融膠在流動方向的縮痕。射料對料管料之比(Shot-to-BarrelRatio)，應在1/1.5和1/4之間。流痕(FlowLine)3.循環時間(CycleTime)不當當循環時