沥青混凝土路面离析成因和解决方法

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1、沥青混凝土路面离析成因和解决方法　　【摘要】沥青混凝土路面施工中经常出现混合料离析现象，本文就其原因、危害及解决方法进行了分析，并从沥青混合料的拌合、运输、摊铺、碾压等施工环节方面提出了具体的解决措施，从而保证了沥青路面的施工质量和道路使用年限。【关键词】沥青混凝土；离析；产生；解决中图分类号：TU528.42文献标识码：A文章编号：在公路施工中，沥青混凝土的骨料多采用的是碎石，在沥青混凝土路面的施工中，时而会出现沥青混合料离析现象。下面就公路工程施工中出现的问题，进行了专门的分析。该项目为旅游道路，按照二级公路标准设计，

2、路基宽15m，路面宽为12m，沥青混凝土的矿料级配采用AC一16Ⅱ，主骨料为级配碎石，厚６cm，在施工中发现沥青混合料出现离析现象，于是对其进行了分析研究，并提出了具休解决办法。1、沥青混凝土形成离析的原因1.1沥青混合料从贮料筒向运输车里卸落时，混合料形成锥体后，大骨料滚落在椎体角，形成粗料第1次集中。1.2运输车里的混合料卸向摊铺机时，部分大骨料滚落在摊铺机拌厢壁附近，形成粗料的第2次集中。61.3摊铺机送料器在送混合料过程中，先将中间料送于布料器，剩余粗集料留存在料斗中，摊铺机收斗时，形成粗料的第3次集中。1.4螺旋

3、布料器形成的离析。摊铺机产生离析的主要环节在螺旋分混合料过程，在作业中功率消牦最大的环节也在螺旋分析过程(约为整机的50%～60%)。摊铺机在设计过程中，主要考虑功率因素，使螺旋分料器中的物料表面位于螺旋直径的1/2-2/3处。按照这种情况，输料量加大时，而螺旋只有位于物料内部的部分才有输料能力，因此为满足作业要求，只能将转速提高。这样，高速旋转且暴露在空中的螺旋布料器顶端就会向物料层上部的空间抛送物料。这是分料过程中形成离析的主要原因。2、沥青混凝土离析的危害2.1沥青混凝土碎石粗料一旦形成集中，在碾压过程中，非常容易被

4、压碎，骨料表面积增大，改变原设计的路面配合比，沥青含量偏少，造成集料碾成型后松散，破坏路面结构，影响路面强度、行车安全和行车效果以及道路使用寿命。2.2粗料集中，局部密实度差，孔隙率高，容易使路面渗水，影响路面质量。2.3粗料集中，影响路面平整度及路面外观美感。3、解决沥青混合料形成离析方法3.1从运输车辆方面来解决6从拌和机贮料罐向运料车上卸料时，分3层放料，即每卸1斗混合料，汽车挪动1个位置。等l层放完后，再逐次进行第2、3层放料，从而减少粗集料的集中。3.2从摊铺机本身操作方面来解决在摊铺机螺旋1／2处，边端装反向螺

5、旋叶片，沥青的选择特别重要，要首选优质沥青，沥青表层更如此。集料的选定，主要是判定粗集料、细集料酸碱性，对于有些矿石材料像玄武岩、石英岩、花岗岩等本身就带酸性，由于沥青含有沥青酸而显酸性，如果两种酸性物质结合在一起，则大大降低了相互之间的化学吸咐力，因此沥青与集料容易剥离。在这种情况下应采用石灰岩、矿碴磨成矿粉或者直接加入一定的抗剥落剂，增强沥青混合料的化学吸咐力。此外，对粗集料的压碎值应有较高的要求，高等级路面一般不能高于28%，以保证路面具有一定的抗压和抗滑能力。3.3沥青混合料的组成设计沥青混合料的组成设计系沥青混凝

6、土路面成功与失败的关键，从组成设计角度看，沥青混合料的配比应特别注意下列几个方面的内容。3.3.1骨料中最大粒径的确定级配中的粗料粒径大小与沥青混合料6的抗疲劳强度和抗车辙能力有密切关系。资料表明，当沥青混合料厚(h)与最大粒径(D)的比值大于2时，抗疲劳强度显著提高，但抗车辙能力明显下降，而h／D小于2时抗车辙能力增强，而抗疲劳强度减弱，应该说这是一个矛盾指标，一般情况下取h／D接近2最理想，即骨料最大粒径取接近厚度的1／2，相对而言，上面层沥青混合料粒径略为偏粗一点。3.3.2中面层设计中面层应采用密级配，这一层是承上

7、启下的结构层，一是要有良好的抗水渗透能力，防止雨水渗到基层破坏路面。二是要有良好的抗疲劳能力，因此h／D应略。小2为好，建议采用密级配沥青混合料。3.3.3下面层沥青混合料下面层是荷载承载层和应力扩散层的结合部，因此其强度、稳定性、耐久性比较重要。建议h／D应略大于或等于2，同时采用半开级配较为理想，由于中面层是一个完整的抗水层，流水不会下渗，因此，不会有流水下渗到下面层、路面基层，另一方面，半开级配可提高路面的热稳定性(由于沥青为黑色，夏天太阳暴晒吸热，其内部温度可达50-60℃)，同时半开级配有较多沥青及细粒填充，故该

8、层具备一定的耐久性。3.4沥青混凝土油、石比的选择沥青混凝土油、石比由室内常规马歇尔试验确定，通常是由沥青混合料密实度、稳定度、孔隙率等指标初步确定，再与规范规定的上下值要求进行比较取值。63.4.1油石比要结合当地气候条件综合考虑在寒冷地区冬天较冷，夏天时间较短，则油石比略为偏大较好，提高沥青混合料低