产能提升分析流程.docx

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1、05.05产能提升分析流程产能提升计划工艺管理员对每道工序进行动作分析，去除废动作工艺管理员测每道工序的时间形成工序标准时间工序时间标准工艺组组长审核是否通过Y工艺管理员计算每道工序平均时间，找到瓶颈工序工艺管理员对工艺流程进行分析，减少工序时间的差异工序时间差异小于规定时间Y工艺组长编写工艺改良方案工艺改良方案制造部经理审核工艺改良方案工艺管理员根据有效工作时间和新的瓶颈工序时间计算产能，形成新的产能表定额表常务副总审核是否通过Y新的定额管理办法产能提升分析制造部其他部门NNNY工艺产能管理员对工序

2、进行调整，并编制新的工艺文件新的工艺文件N工程部经理审核工艺改良方案YN1适用范围本流程适用于提升流水线产能的过程。1/52控制目标2.1确保流水线各工序逐步平衡，减少工序时间不均衡造成的浪费。2.2确保形成标准操作，减轻工人的疲劳强度，提高生产效率。2.3确保提升产能不会破坏生产工艺的合理性。2.4确保产能在合理范围内逐步提升。3主要控制点3.1工艺组组长审核形成的工序标准时间是否准确、可行。3.2制造部经理组织对《工艺改良方案》的评审，确保工艺更改后不会影响满足技术要求或产品质量。3.3制造部经理审

3、核形成的《定额表》是否准确、合理，有没有达到预定计划等。3.4常务副总审批实施新的《定额表》。4特定规范4.1工艺管理办法4.2定额管理办法5流程说明2/5步骤步骤说明涉及部门岗位1工艺管理员对每道工序进行动作分析，去除其中的无效动工艺管理员作，简化有效动作。减少工序时间。2工艺管理员测量简化后每道工序的时间，形成《工序时间工艺管理员标准》，作为产能提升的依据。3工艺组组长对《工序时间标准》进行审核，确保工序时间工艺组组长准确、合理。4工艺管理员计算出每道工序的平均时间，平均时间最长的工艺管理员工序就是

4、该品种流水线的瓶颈工序。工艺管理员对瓶颈工序进行分析，通过分拆和合并等方法5减少瓶颈工序的时间，使瓶颈工序时间与其他工序时间的工艺管理员差异逐步缩小至一个规定值。6工艺组组长根据分拆和合并后的工序编写《工艺改良报工艺组组长告》交制造部经理审核。7制造部经理审核通过，工艺产能管理员按照《工艺改良报工程部/工艺产能告》对工序进行调整，并编写新的工艺文件。管理员8工程部经理组织技术人员对《工艺改良报告》进行评审，工程部经理确保工序更改后不会影响产品质量。9工艺管理员根据新的瓶颈工序时间重新计算产能，形成新工艺

5、管理员的《定额表》，并交制造部经理审核。10常务副总审核《定额表》数据的准确性和可行性，审核不制造部经理通过则退回重新计算。6主要涉及表单及文件序号名称主要内容编号包括工序更改原因和更改后的工艺1工艺改良方案流程等。包括流水线号、工序人数、测量的工2工序时间标准序时间等3/5