数控加工中心螺纹加工方法分析.doc

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1、数控加工中心螺纹加工方法分析摘要：数控加工中心生产中螺纹加工是比较重要的一环，当前螺纹加工方法比较多，相应螺纹加工处理应该结合不同加工需求进行恰当选择，尽量确保数控加工中心相关操作更为精确可靠，具体方法的应用也能够较为适宜合理。下面就重点围绕着数控加工中心的螺纹加工工艺，首先介绍了当前常用的几种基本方法，然后又具体探讨了生产过程中需要注意的一些核心要点内容，希望具备参考借鉴作用。关键词：数控加工中心；螺纹加工；方法随着当前我国数控加工行业的不断发展，相应数控加工中心的发展取得了理想效果，多个加工工艺都实现了创新发展，螺纹加工作为当前数控车加工中比较

2、重要的一个代表类型，同样也取得了较大进度，可供选择和应用的方式方法越来越多。为了较好提升螺纹加工效果，围绕着不同加工需求，采取较为适宜的加工方法，成为研究的重点。在具体数控螺纹加工中，具体编程以及加工处理流程同样也需要得到严格把关，提升规范性，避免在任何环节中可能出现的严重异常问题。1数控加工中心螺纹加工方法3学海无涯（1）螺纹铣削法。在数控加工中心针对螺纹进行加工处理可以采用螺纹铣削刀具进行直接加工处理，这也是当前比较常用的基本方式，在一些相对复杂的螺纹孔加工处理或者是大孔螺纹方面表现出了较为理想的作用价值，应用优势较为明显。螺纹铣削法的应用在数

3、控加工模式下具备较快的速度，相应加工处理的精确度同样也可以得到较好保障。在螺纹铣削刀具的选择应用上，同样使用一把刀具，可以较好实现左旋螺纹或者是右旋螺纹的有效处理，进而也就必然可以表现出理想的经济效益，成为当前数控加工中心比较常用的基本方法。螺纹铣削法同样还可以较好实现对于多种复杂材料的处理，尤其是在不锈钢或者是铜制材料的加工处理中，同样也可以保障螺纹加工质量效果。在螺纹铣削法应用中，如果螺纹底孔相对比较短，或者是相应孔没有退刀槽，同样也可以在螺纹铣削法中得到较为理想的运用。从数控加工中心螺纹铣削法的实际操作中来看，刀具的选择应用是比较关键的条件，

4、当前比较常用的主要有机夹式以及整体式两种不同的硬质合金刀具，能够针对不同的螺纹加工需求进行不同操作处理，最终确保相应螺纹加工更为合理适宜。比如如果需要加工螺纹较浅，其深度远远小于刀具长度，则可以借助于整体式刀具进行处理；而如果需要加工的螺纹深度比较大，则需要借助于机夹式螺纹铣削刀具进行处理。在数控加工操作中，为了更好确保螺纹铣削法可以得到较好应用，从编程入手进行严格把关控制是比较核心的内容，需要确保编程较为精确可靠，避免可能形成的严重加工偏差问题，导致刀具受损严重。（2）丝锥加工法。在数控加工中心螺纹加工处理中，丝锥加工法同样也是有效的基本处理手段

5、，其可以在直径相对比较小的螺纹孔加工中发挥较强作用，但是精确度方面相对而言并不是特别理想，如果是对于精确度要求较好的螺纹孔加工需求，则不能采取该方式。为了较好促使丝锥加工法的应用较为适宜合理，在具体钻孔的选择上应该确保适宜合理，能够确保钻头的直径比较合理，确保其能够和螺纹底孔直径公差上限相协调，如此也就可以便于后续丝锥加工处理，加工工作量降低，丝锥在应用过程中同样也不容易出现明显受损问题。因为丝锥加工法在具体加工处理中对于丝锥提出了较高的要求，其敏感度更高，如果和被加工材料之间无法形成协调关系，则很可能会导致丝锥受损，耐久性不强。当前比较常用的丝锥

6、主要有盲孔丝锥和通孔丝锥两种，应该结合具体螺纹加工的深度以及具体加工参数值进行恰当选择，确保所用丝锥能够在后续加工处理中具备理想的效果。在数控加工处理中，这种丝锥加工法的编3学海无涯程相对比较简单，一般都是直接采用固定模式即可，仅仅需要围绕着各个不同的螺纹加工需求选择较为适宜的参数。这也是丝锥加工法在具体应用中表现出的明显优势。（3）挑扣加工法。在数控加工中心进行螺纹加工还可以应用挑扣加工法，这种螺纹加工方法并不是特别常见，在很多情况下都仅仅被用作应急加工处理手段，只有在没有螺纹铣削刀具以及丝锥的情况下才得以应用。挑扣加工法主要就是在一些箱体类零件

7、上制作相对较大的螺纹孔时能够得到有效运用，借助于螺纹车刀以及镗刀杆进行有效镗销处理。在挑扣加工法的具体应用中，其同样也在当前面临着较为严格的要求，为了达到相对合理的螺纹孔，需要首先关注于主轴转速，尤其是对于主轴在转动前期出现的明显延时问题，应该进行较为适宜的把关控制，避免因为转速不当影响到螺纹加工效果。在具体螺纹加工处理中，应该避免采用反转退刀方式。在多刀杆加工处理中，需要严格确保相应刀杆的位置，应该保障其和刀槽相一致，避免可能出现的严重乱扣问题，进而影响到加工质量效果。为了更好提升螺纹加工效果，需要在具体挑扣处理中分多刀进行挑扣处理，避免直接一刀

8、挑成。从挑扣加工法的具体应用效率上来看，其同样也存在着较为明显的低效问题，同样也导致其很难在数控加工中广泛运用，可以作为临