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1、TopwellTechnologiesLimited创为塑料制品有限公司（过程及产品监视和测量程序）核准审核文控制定蔡立华日期日期日期日期2014-6-19制程检验控制程序序号修改章节号修改内容修改人/日期批准人/日期1.0.目的：对产品制造过程进行控制，确保制程中的产品符合标准或要求，防止不良品或未经检验的产品流入下一工序。2.0.范围：本程序适用于产品制程内的检验和控制。3.0.定义：无4.0.职责：4.1.项目工程部负责技术标准和生产工艺文件的制定.4.2.制造部负责制定和实施生产计划,制程中的在制品自检.4.3.品管部门负责制程内产品质量检验,
2、信息的收集，质量信息反馈及相关改进的建议和实施.5.0.内容：5.1.首检5.1.1所有产品以及零部件在制程开始前均需要由QC抽取1~3件产品进行首检,首检确认合格后才可进行生产.5.1.2以下情况也需要首检确认合格后才可以开始生产.a)产品更改后第一次开始生产时.b)注塑机,吹塑机等停机后,或更改参数设置等重新开始生产时.c)材料,生产工艺方法,设备工具,操作或其它可能影响产品质量的环境条件等发生变化时.5.1.3首检检验不合格时,检验员需及时通知生产部门,并通知工序停止生产,由生产部门通知工程部分析原因及采取相应措施,重新生产首件并确认合格后才可开
3、始批量生产.5.2.自检和互检5.2.1生产过程中作业员需根据相关标准对制品进行全数自检,自检合格品才可以流入下一工序,自检不合格的产品需放入指定的不良品容器或指定区域,由QC判定并按<<不良品控制程序>>处理.5.2.2生产过程中下一工序的作业人员需对上一工序产品品质进行互检,在确保没有品质问题后方可继续本工序的生产,互检中发现的不合格品应放入指定的不良品容器或指定区域,由QC判定并按<<不良品控制程序>>处理.5.2.3作业员在检查时如有疑问，应及时联络主管;主管不能处理时应联络品管部门处理5.1.巡检5.3.1PQC需按<<零件检测指导书>>,<
4、<作业指导书>>,签板,限度样品等检验标准和/或依据,对生产过程中的产品品质,工艺参数,作业人员等进行巡检,巡检频率可以根据产品的具体要求进行调整,但不可少于每两小时一次.5.3.2巡检中发现品质异常时,PQC应立即通知现场停止作业生产,并立即开出”停机/停拉通知单,通知相关部门/人员及时解决.5.3.3对于制程中专设的检测工位,或特别要求全检的工序,均作为全检对待,此类工序不需进行巡检.5.3.4对于特殊零部件需要进行相关测试确认的,由PQC抽取样品送测试室进行测试确认.5.2.制程数据报表5.4.1.制程内检查结果/数据由检验员记入<<制程检验记录
5、>>表中,全检结果/数据由工序检验员/操作员记入<<制程全检/测试记录>>表中;制程内的工艺及操作等的检验结果/数据记入<<制程工艺/操作检验记录>>表中;由品管部进行数据处理,分析并形成品质日报表,品质周报表和品质月报表;首检结果/数据一并记入<<制程检验记录表>>中并注明首检;若客户要求用专用记录格式或工作指示，则以客户指定的文件要求进行检测记录，与公司内同类记录作用一样。5.4.2.品管部需根据品质日报表,周报表和月报表数据协助相关部门对品质状况进行分析,对潜在的不合格和/或制程异常进行预防.5.3.在制品完成后，交制程PQC依据《零件检测指导书
6、》及《作业指导书》等检验的要求核对相关资料，进行检查,并对工序制成品进行分类标识.5.4.生产部所生产的产品变更时，变更前生产的所有产品都要隔离区分,做好追溯标识，避免混乱5.5.生产中发现制程不合格时，制程PQC应按照《不合格品控制程序》的规定开出《不合格品处理表》通知生产部及时处理.5.6.制程中生产/品质在正常生产时,反复出现不合格达3次或3次以上的情况属制程异常,PQC或组长应及时联络部门负责人开出《纠正及预防措施报告》,通知生产部负责人彻底改良.若因此影响交货排期而必须生产时,对所有做出的产品须全部标识为不良,进行返工处理。若返工达不到要求需
7、返修特采时,必须得到客户的认可方可交付5.7.发生因材料或工程偏移引起大量半成品不可以使用时，按《不合格品控制程序》处理1.0.相关文件：6.1《不合格品控制程序》6.2《纠正及预防措施控制程序》6.3《零件检测指导书》6.4品管工作指引1.0.记录表单：7.1《生产试模报告》7.2《制程检验记录》7.3<<制程全检/测试记录>>7.4<<制程工艺/操作检验记录>>7.5《停机/拉通知单》2.0.附件（流程图）制程检验流程图生产排程NG生产条件确认生产准备首件确认量产入库包装自主检验IPQC最终检验1.品质异常处理2.特采处理3.不合格品处理NGIPQ
8、C巡回检验FQC最后检验生产部/品质部IPQC巡查品质信息记录《IPQC巡查日报表》《品质异常
