普通机械加工中常见缺陷与工艺结构说课讲解.ppt

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1、普通机械加工中常见缺陷与工艺结构第一部分：铸造生产1、铸造生产特点*能制造各种尺寸和形状复杂的工件*铸件形状和尺寸与零件很接近，能节省材料和加工工时*原材料来源方便，价格低廉，且可回收使用。*但也有生产工序较多，质量不够稳定。2、铸造种类很多，砂铸是最基本最常见的方法，关于铸造常见缺陷将重点讲叙砂铸缺陷。第一部分：铸造砂铸工艺：第一部分：铸造生产常见缺陷一、孔眼类1、气孔，铸件内部及表面都可能分布，特点是孔内部光滑，多呈圆形。注要原因是浇注过程中排气不畅造成。2、缩孔与缩松，铸件在冷却时，由于液态和凝固收缩得不到足够的液态金属补充所行成的孔洞为缩孔。缩孔

2、形状不规则，孔内粗糙，呈倒锥形。成片分散的细小缩孔称缩松，习惯称“针孔”。3、砂眼，铸件内部或表面上有充满型砂的孔眼称为“砂眼”.注要是由于铸型被破坏型砂被卷入液态金属内形成。4、渣眼，由于液态金属的熔渣进入型腔形成。特点是孔眼内充满熔渣，孔形不规则。5、铁豆，液态金属飞溅形成。二、裂纹类1、热裂，高温下形成的裂缝，特点是裂缝短而宽，形状曲折无规则，缝内呈氧化颜色。2、冷裂，铸件冷却时形成，注要在受拉应力处，由其是尖角及工件筋位根部及其它形状突变部位。特点是细小平直，缝内干静如放置时间较短，缝内呈金属原色。三、表面缺陷类1、粘砂，铸件表面粘着一层难以除去

3、的砂粒，铸件表面特别粗糙。2、夹砂，铸件表面上有一层突出的金属片状物，在金属片与铸件基体之间有一层型砂的现象，夹砂又称：起皮或结疤。3、冷隔，铸件未完全熔和的缝隙，特点是缝隙的两边呈圆滑状。主要是浇注时温度过底，流动性不好，或浇注速度太慢及浇注时发生中断引起。4、浇不足，液态金属未充满型腔，铸件形状不完整现象。四、其它类5、错箱，铸件沿分型面产生相对位置错移现象。主要是上下抬箱内模型未对准引起。6、飞边，铸件在分型面边沿呈片状的凸起，主要是上下抬箱为完全密和，有缝隙引起。7、偏析，铸件上下各部分化学成分不均匀现象，宏观表现为:各部分比重明显不一致。第一部

4、分：铸造生产常见工艺结构*拔模斜度：在制造模型时，垂直与分型面的立壁做成一定斜度的立壁，此斜度即为拔模斜度，做用是为方便在做砂铸型时容易取出模型。*结构圆角：铸件一般都在轮廓边沿或铸件壁的连接及转弯处做出结构圆角。作用在于消除壁厚突变、尖角、直角，从而防止局部应力集中，产生裂纹。第二部分：切削加工金属切削过程实质上就是，产生切屑和形成已加工表面的过程。最具代表性的切削加工是车削、铣削、磨削及钻削，下面以以上四种加工为主介绍加工中常见的缺陷。已加工表面变质层：切削表面质量很大程度上取决于表面表面变质层。切削层金属流经过切削刃后分为两支，一支成为切屑，另一支

5、沿后刀面形成已加工表面。在这个过程中，由于切削刃有一定的钝角，实际上有△a部分金属不会沿OM滑移成切屑，而被钝圆部分挤到已加工表面，这层先受压应力后又在BC区受到剪应力的金属层即为已加工表面变质层。车削一、表面粗糙、毛刺多多与刀刃磨损，切削热，进给速度过快及积屑瘤及系统振动大有关。二、表面刀伤（又称“乱刀痕”)：退刀时在刀刃未完全与加工面脱离接触，既后退刀架，在工件表面产生螺旋线状刀痕。三、未清根：加工轴类工件时，因刀刃钝角大在轴肩、环槽根部圆角过大，或车平面时，由于横向进刀未到位或刀尖未对正工件回转中心，致平面中心有柱状小台现象。第二部分：切削加工第二

6、部分：切削加工车削四、平面中心凸起：由于刀具选用不当，加工过程中，刀具磨损过快引起车削平面从外往中心逐渐外凸现象。五、板、盘类工件中心内凹：工件装夹力过大，工件中心区外凸，加工时切削过多使工件中心内凹。六、板、盘、轴类各部分厚/高度不一，主要是装夹未校平引起。七、柱面锥度，加工过程中刀具磨损过快引起。八、不同轴：当工件加工柱面时，由于工艺要求两次装夹后，同轴线的柱面不同部分或不同柱面，加工完后不同轴现像。主要是二次装夹时未找正回转轴心。九、细长轴弯曲及中间段过细：此课件下载可自行编辑修改，仅供参考！感谢您的支持，我们努力做得更好！谢谢