抽油机常见故障概要学习资料.ppt

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1、抽油机常见故障概要2、游梁式抽油机结构示意图1—底座；2—支架；3—悬绳器；4—驴头；5—游梁；6—尾座；7—横梁；8—连杆；9—曲柄销装置；10—曲柄装置；11—减速器；12—刹车；13—刹车装置；14—电动机；15—配电箱。3.抽油机特点：1、整机工作平稳、噪音小、操作维护方便；2、游梁选用箱式或工字钢结构，强度高、刚性好、承载能力大；3、减速器采用人字型渐开线或双圆弧齿形齿轮，加工精度高、承载能力强，使用寿命长；4、驴头可采用上翻、上挂或侧转三种形式之一；5、刹车采用外抱式或内涨式结构，配有保险装置，操作灵活、制动迅速、安全可靠；6、底座采用地脚

2、螺栓连接或压杠连接两种方式之一。4、抽油机的故障类型及处理方法4.1抽油机整机振动的故障及处理方法一.抽油机整机振动的原因（1）地座的原因：主要有地基建筑不牢固、底座与基础接触不实有空隙、支架底板与底座接触不实。（2）负载与对中的原因：驴头对中误差大、悬点负荷过重超载、平衡率不够、井下抽油泵刮卡现象或出砂严重、减速器齿轮打齿。二.检查方法（1）首先要检查的是基础与底座接触是否牢固。如果不牢固，当抽油机上行时基墩跟着抽油机的上行而上升，下行时又回到原位。（2）检查基础和底座的连接部分，斜铁是否有松动，紧固螺钉是否松动。（3）检查支架的支腿底座与抽油机的底

3、座连接部分，两条前支腿部分水平是否达到要求，是否有缝隙。后支腿是否有缝隙、接触不牢固。抽油机运转时，梯子是否晃动严重。（4）驴头对中差得较大、严重超出规定范围。检查时可卸掉负荷，用垂线法测量驴头打点（详见抽油机安装质量检查）。（5）驴头悬点负荷严重超载。通过测示功图可以得到本机的悬点负荷是否严重超载。此类情况发生在井下更换打泵，加深泵挂，或是抽汲参数不合理——冲程大、冲速快，造成了悬点负荷和惯性负荷的增加而使整机严重超载，应及时处理，不然可能造成严重后果——拉断悬绳器、游梁、横梁等事故发生。（6）平衡率不够，可通过用钳形电流表检测平衡率。听电动机声音也

4、能发现平衡率差得太多，电动机上下冲程速度不一致，发生不均匀的噪声。（7）井下碰泵、刮卡现象也可造成整机的振动。每上下一次都有一次卸载、增载，抽油机摇摆、晃动，产生很大的冲击振动，还可造成其它部件损伤。（8）减速器齿轮打齿或左右旋齿松动。减速器噪声很大、机身振动很大，检查减速器，打开减速器检查孔，检查齿轮是否有打齿现象，要逐一检查每个齿、左右旋齿、中间轴、人字齿和输出轴齿。三.处理故障的方法（1）基础与底座的连接部位不牢时，可重新加满斜铁，重新找水平后，紧固各螺栓-并备齐止退螺帽。将斜铁块点焊成一体，以免斜铁脱落。（2）支架与底座有缝隙时，可用金属垫片找

5、平，重新紧固。（3）驴头不对中时，应及时调整对中。（4）严重超载时，应及时调小冲程、冲次，或换小泵径，或更换大一点的机型。（6）平衡率不够时，应及时调整平衡，平衡率应达到85%以上。（7）碰泵、刮卡现象时，应调整防冲距。如发现刮卡现象时，应将抽油杆调整一个位置，直至不刮卡为止。（8）如减速器齿轮打齿应立即更换。左右旋齿松动应及时更换，不然回造成更大的损坏。4.2曲柄销在曲柄圆锥孔内松动或轴向外移拔出的故障及处理方法一.故障现象检查抽油机时，能听到周期性的轧轧声。严重时，地面上有闪亮的铁屑，发生掉游梁的事故，也就是翻机事故。二.故障原因（1）曲柄销上的止

6、退螺帽松动，使螺母退扣。（2）销轴与销套的结合面积不够，或上曲柄销时锥套内有脏物。（3）销轴与销套加工质量不合格。（4）曲柄销套的圆锥已被磨损。三.处理方法重新安装曲柄销，将旧销打出冲程孔，检查锥套是否磨损。检查曲柄销轴与锥套的配合情况。在锥套里抹上红丹粉，将曲柄销轴插入锥套内压紧，再拉出来销轴上有多少面积粘有红丹粉，即可看到销与锥套的结合面积有多少，加工合格的销套（结合面积应能达到75%以上）。如果结合面积很小，可视为加工不合格应更换。4.3连杆刮碰曲柄旋转平衡重块的故障及处理方法一.故障现象有规律的声响。当抽油机运转到某一位置时发生声响，连杆和重块

7、发生摩擦的部位有明显的痕迹。二.故障原因（1）游梁安装不正，中心线与底座中心线不重合。（2）平衡重块铸造不符和标准，凸出部分过高。三.处理方法（1）调整游梁位置，使其与曲柄完全一致。游梁的中心线应与底座中心线重合在一条线上，可用中央轴承座的前后4条顶丝调节。（2）削去平衡重块上突出过高的部分，可采用手提砂轮机磨掉多余部分。4.4刹车不灵活或自动溜车的故障及处理方法一.故障现象（1）刹车时不能停在预定的位置，拉刹车时感觉很轻。（2）松刹车时刹车把推不动。二.故障原因（1）刹车行程未调整好——行程过大，拉到底时刹车片才起作用。（2）刹车片严重磨损。（3）刹

8、车片被润滑油染（脏）污，不能起到制动作用。（4）刹车中间座润滑不好或大小摇臂有一个卡死，拉到位