工艺管道施工过程中质量控制

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1、工艺管道施工过程中质量控制　　摘要：目前，就我国工业发展现状而言，工艺管道技术凭借其良好的适应性、实用性，已被广泛应用在各个行业领域中但其工程量大，且其材质、规格、压力等级及物料性质等的不同，使管道施工及管理显得非常复杂。本文分析了工艺管道施工阶段的质量控制要点。关键词：工艺管道；施工过程；质量控制要点中图分类号：O213.1文献标识码：A引言在现代各类工程项目的施工中，管道的设计与安装受环境条件、项目设计等多种因素影响，实际的生产操作较为困难，而工艺管道的应用，则有效解决了制备、生产工艺上的条件限制，在国内工程建设、生

2、产制造领域发挥了重要作用。然而，在具体的实践应用中，由于一线作业人员的意识薄弱、专业能力较差，工艺管道的安装施工往往会出现各种质量缺陷，不仅影响到了企业的生产运作，同时也埋下了一定的安全隐患。本文结合工艺管道的施工程序，分别探讨、阐述了多个生产环节的质量控制方法。一、工艺管道施工程序施工准备→管道下料→坡口加工→点焊组对→焊接→预制后复查→安装→试压→吹扫7二、施工阶段的质量控制要点1、工艺管道安装施工准备阶段的质量控制首先，在岗工程管理人员，应分别针对工艺管道安装工程的设计图纸、施工方案、技术文件进行审核、分析，确认其

3、完整性、可行性，待相关材料、文件通过审批后，严格组织有关参建班组实施技术交底。其次，应深入施工现场进行实地勘察，确认有效作业范围内的电、水、气以及道路能够满足后续生产操作的要求，并组织就位管道施工涉及的设备、机械、钢结构。再次，对于管件、阀门等部件、设施，应事先组织入场验收，待确认其质量合格、型号匹配后，方可投入使用。最后，对于安装施工所需的器具、机具，应严格进行校验，确认计量器符合设计标准后方可使用。在此基础上，工程管理人员，应能了解后续安装施工中的重点监控环节，其主要包括以下几点：1.1对于工艺管道的下料，应事先严格

4、审查相关的平面设计图、单线图，并结合施工现场的环境条件、实际情况，确定、调整工艺管道的下料尺寸，再安装已制备、加工完毕的管材，同时进行实地测量，从而确定各管道的标准尺寸。1.2对于不同管段的组对，应根据管材的内壁厚度，严格控制实际的错边量，将其限制在内壁厚度的10%、1mm以内，倘若管材、管件的内壁厚度不同，则需要严格依据相关规定，针对坡口进行加工处理。71.3坡口的加工、处理一般是以机械化的生产操作来完成，如果实际施工所选用的工艺管道内壁较厚，在采用离子切割、气割技术进行加工处理时，应同步清除作业面上的热影响区，并注意

5、坡口的外表面上不能留有夹层、裂纹等质量缺陷。2、生产操作中的质量控制在实际进行工艺管道的焊接时，应严格依据相关的工艺标准、设计要求，统一规范坡口形式、管段组对间隙、下料尺寸。在进行不同管口的组对时，应事先清理坡口部位，利用锉刀、砂纸、砂轮机，将坡口表面及周边区域存有的油漆、铁锈、毛刺等污物清理干净，待经过仔细的检查、验收后，第一时间开展焊接施工。需要注意的是：对于管段的组对，应选用专用组对器进行实际操作；在拆除焊接卡具时，应利用氧一乙炔焰进行切割处理，并采用砂轮机、砂纸等工具将作业面留有的焊接疤痕磨平；对于经过组对、加固

6、的管段衔接部位，应保证两管的中心线处于同一直线上，结合施工管材的内经，将最大允许偏差范围设定在10%以内；在进行管材的连接时，为避免出现错口、空隙、不同心等质量缺陷的产生，严禁对口操作的力度过猛，并选用、增设专用的垫片或多层垫。3、焊接工艺质量控制7在保证操作施工质量的基础上，要对焊接工艺进行综合优化，具体而言要注意以下几个方面：首先要保证焊接材料的统一与规范，严格按照设计要求与施工工艺要求进行点固焊与焊接操作，如果采用根部点固焊的方法，则要对焊缝位置进行全面检查，排除各类质量问题后方可施焊；其次，如果工程采用二氧化碳气

7、体保护焊或埋弧焊等，则要进行系统试验，与施工环境、施工条件密切结合，合理调节焊接参数；焊接各管段时要密切观察收弧与起弧位置的质量，充分填满弧坑后才能收弧；再次，焊接过程中的每条焊缝均应尽量连续操作一次完成，如不可避免中断，则在中断后再次进行焊接前，要保证作业面没有存在裂纹；如果焊缝存在明显的质量缺陷，则要采用合理返修措施，并且同一个部位的返修次数不得超过三次；最后，在工艺管道工程施工过程中，开口操作阶段可能会掉入一些切断块或铁屑等杂质，因此管段安装前的开口施工非常重要，必须严格参照相关设计要求、作业规范来进行。此外需要注

8、意一点，即安装节流孔板时，孔板法兰焊缝内部必须用砂磨机、砂纸等进行仔细打磨，保证其平整度。而至于焊缝的质量检查，主要内容包括外观、无损探伤及性能试验，其中性能试验又包括强度试验与严密性试验；并且要保证相关检测报告的一致性，要求工艺配管单线图的标准与实际管道焊口标记相符、各种控制点的检查表与无损检测报告一致等。4、试压