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时间:2020-11-23
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1、炼钢项目组石灰单元2014年6月石灰双膛竖窑工艺设备目录双膛窑工艺概述1双膛窑工艺参数计算2双膛窑设备组成33总结44窑膛数量:2个窑生产能力:600吨/日喷枪数量:每窑膛33个,共66个单位产品热耗:3540kJ/kg石灰石灰石粒度:40~80mm燃料种类:混合煤气燃料低发热值:~10450kJ/Nm3燃料用量:0.69×108Nm3/a(平均量)年工作日:340d年生产能力:20.4万t1.1规格及主要技术参数双膛窑拥有最长的并流带,石灰活性度高,活性度≥350ml;两个窑膛交替操作,热能得到充分的利用,单位热耗在所有石灰窑型中最低,热效率超过8
2、5%,热耗低于850kCal/kg石灰;废气中粉尘和温度都较低,废气中含尘浓度一般为5~8g/m3,废气温度正常情况下为70~130ºC,易于废气净化处理,减轻环境污染;耐火材料设计异形砖少,砌筑简单,大修费用低;产量调节范围广,可以在50%~105%之间自动调节控制;1.2双膛窑的技术特点双膛竖窑是由两个窑膛组成,在窑膛煅烧带的下端以环形通道相连。埋设于预热带石灰石中的燃料喷枪向燃烧带供热。助燃空气从窑的顶部送入。窑膛1中的石灰石以并流方式加热煅烧;产生的烟气与分解的气体经连接通道经窑膛2的冷却带、预热带后流向窑顶,与膛2内石灰石进行热交换,使其加
3、热到分解温度,然后排出。换向操作时,助燃空气流经窑膛2的预热带进行热交换。1.3双膛竖窑煅烧工艺工艺简介预热带,6.5m煅烧带,8.1m冷却带,6.78m流程图石灰石料位的移动运行制度黑色长方体表示燃烧状态,时间间隔为t1,白色长方体表示蓄热状态,时间间隔t1。t2为换向时间。换向期间向刚刚结束燃烧的窑身装料(从L料位装到H1料位)。即当窑身B开始燃烧时窑身A料位为H1,窑身B为H2,随T1的进行窑身A料位降到H2,窑身B的料位降到L,然后进行换向。换向期间窑身B料位由L加到H1。1.4燃烧控制生产量设定:600T/D单位热耗设定:烧混合煤气:845
4、Kcal/Kg.cao烧转炉煤气:870Kcal/Kg.cao运行方式:自动成品冷却风:0.7m3/Kg.cao悬挂缸冷却风:5800m3/Hr原料装入量设定:4000-5000kg/次.个膛1.5双膛窑操作参数设定CaCO3CaO+CO2↑-422Kcal/KG1005644X0.01544X=100X0.015X=1.5/44=0.034理论烧成率:56/100=0.56考虑到参与CO2以CaCO3方式留在成品中,所以理论烧成率:B=0.56+0.034=0.594也就是说1T原石可以烧成1000KG×0.594=594KG的CaO。2.1石灰焙
5、烧的物料平衡双膛窑是一种工艺制度切换烧成的并流、蓄热的形式进行生产,炉膛切换时间的设定如下:每一个循环中投入原石量:10000Kg日生产石灰量:600×103Kg/D烧成率:0.5942.21每天切换次数2.2烧成工艺制度2.22每个循环时间注:14.256分包括切换时间约1分钟(切换时加料,约35S),切换时间可以在设备调试中基本确定。出去1分钟切换时间,实际一个炉膛焙烧时间约13.256分钟。2.23每次循环燃料消耗混合煤气发热值:2500Kcal/Nm3成品热单耗:845Kcal/Kg·CaO混合煤气场合=双膛窑采用燃料是混合煤气,由COG(焦
6、炉煤气)和LDG(转炉煤气)按比例混合成2500Kcal/Nm3热值的煤气。2.31热值计算转炉煤气干煤气成分(%)COCO2H2N2CH4C2H2O2合计58.515.13.721.51.00.10.1100焦炉煤气干煤气成分(%)COCO2H2N2CH4C2H4C2H6C3H6O2合计5.92.158.83.825.62.30.90.20.41002.3理论风量转炉煤气热值计算(QLKcal/Nm3)QL=3020×58.5%+2580×3.7%+8561×1%+13397×0.1%=1766.7+95.46+85.61+13.397=1961K
7、cal/Nm3焦炉煤气热值计算(QcKcal/Nm3)Qc=3020×5.9%+2580×58.8%+8561×25.6%+14116×2.3%+15235×0.9%+20555×0.2%=178.18+1517.04+2191.6+324.67+137.1+41.1=4389.7Kcal/Nm3≈4390Kcal/Nm3双膛窑混合煤气的混合比:4390X+1961(1-X)=2500X=22.19%(COG混合比)1-X=77.81%(LDG混合比)混合煤气的化学组成(%)COCO2H2N2CH4C2H2C2H4C2H6C3H6O246.8312.
8、215.9317.576.460.0780.510.190.040.172.32混合煤气场合配风计算:燃烧反
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