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时间:2020-11-23
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1、精益生产之LAYOUT流程分析与改善关于LAYOUTCELL生产线布局设计法目录一.流程分析与改善流程分析的定义流程分析是指把工艺流程中的物流过程及人的工作流程以符号的形式进行记录、分析、并设计出改善的方法。通过反应工序整体的状态,有效的把握现有流程的问题点,并研究制定改善的对策,以提高现有的流程效率和生产效率。流程分析的目的掌握全部生产过程包括工艺加工过程、检查过程、搬运过程、停滞等的实际状态,发现并消除其过程中的浪费与不合理。二.流程分析与改善要点1.准确把握工艺流程的整体状态明确工艺流程的先后顺序明确工艺工序的整体关系确定各
2、工序之间的作业时间发现工艺流程中不合理,不平衡的状态有无产生浪费的工序,哪些工序的工时多2.寻找,发现工序的问题点工序间平衡率有多高,有没有停滞或多于工序有没有重复或多于的动作搬运线路是否合理三.流程分析的种类种类目的特征优点缺点产品工艺流程分析主要分析产品的工艺流程多人通过多台设备制造同一产品1.产品在流动情况下被加工2.可以清晰对照工艺管制图,更容易寻找和分析问题不易分析作业员的各动作,即有一定的模糊性作业流程分析主要分析作业者的作业流程一人通过不同设备或不同工序,制造多个产品的过程1.容易发现作业者的无效动作2.易于对作业员
3、进行改善1.不同作业者作业流程不一样2.必须紧随作业者行动才能观察,这样必能增加分析工作量和难度四.流程分析与改善的主要方法1.5W1H提问分析法项目问题为什么改善方向WHY目的是什么为什么去除不必要或不明确的工序或动作WHERE在什么地方执行为什么有无更合适的位置WHEN什么时候做为什么有无更合适的时间与顺序WHO谁来做为什么有无其他更合适的人WHAT做什么为什么可否简化作业动作或内容HOW如何做为什么有无更好的方法HOWMUCH需要多少费用为什么需要多少费用2.ECRS改善法则符号名称内容E取消(Eiminate)在经过“完成
4、了什么”“是否必要”及“为什么”的提问后,无满意答复均为非必要,应取消C合并(Combine)对于无法取消又是必要者,看是否可以合并,已达到省时简化的目的R重排(Rearrang)经过取消,合并,再根据“何人”“何时”“何处”三个提问进行重排,使其能有最佳的顺序,消除重复,作业更加有序S简化(Simplify)经过取消,合并,重排后的必要工序,应考虑能否采用最简单的方法及设备代替,以节省人力和时间3.流程分析检查表A.产品流程分析检查表项目内容省略的工序1.是否有不必要的工序内容2.有效利用工装设备省略工序3.改变作业场地省略工序
5、4.调整,改变工艺顺序省略工序5.通过设计变更省略工序6.通过零件,材料规格变更省略工序可以和其他工序重新组合的工序1.改变作业分工的状态2.利用工装治具进行重组3.改变作业场所进行重组4.调整,改变工艺顺序进行重组5.通过设计变更进行重组6.通过零件,材料规格变更进行重组简化工序1.使用工装治具进行简化2.利用产品设计进行简化3.变更材料进行简化4.工序内容的再分配各工序标准化1.利用工装夹具2.作业内容是否适合3.修正作业指导书4.标准时间是否正确B.作业流程分析检查表项目调查主题场所时间方法作业1.作业内容2.机械设备作业场
6、所1.作业时间2.单位时间产量1.作业顺序2.作业条件3.主要工装夹具移动1.移动状态2.搬运设备3.搬运手段移动距离路线次数移动时间1.搬运数量2.使用工具检查1.检查内容2,检查工具地点检查时间1.检查方法2.不良率等待等待原因等待地点等待时间五.流程分析与改善的主要工具1.流程分析的图示符号A.产品工艺流程分析符号工序种类符号说明加工材料,零部件或新产品在加工过程中发生了外形规格性质等的变化或为下一工序进行准备的状态搬运材料,零部件或产品在一定状态下不变,同时转移位置状态检查对材料,零部件或产品的品质和数量进行测定,并判定工
7、序能力停止储存对材料,零部件或产品在进行加工或检查或前或后的一种停止状态B.作业流程分析图示工序种类符号说明作业零部件,产品的形状,尺寸,性质发生变化,与其他理念进行装配,分解的行为。包括加工,检查,移动而进行的整理,准备前期工作,即包括操作性在内的全部行为移动作业者将加工物搬运到其他场地或空手移动的行为,0.5米以内取物放作不属于移动动作检查对材料,零部件或产品的品质和数量进行测定,并判定工序能力等待作业者在作业中间等待及工序间的等待2.工艺流程图3.工程分析表案例分析某电子厂,由于成品包装车间的工作效率低,中间在制品多,占用空
8、间多,人员的积极性不高,包装作业生产周期长,导致交货期延长的频率越来越高。为了能快速解决问题,分析如下:品质部出库搬运至包装车间数量检查外观检查搬运至电脑处打保证书输入机身号搬运至包装处传送贴标签及封箱传送贴标签及封箱搬运至成品仓储存包装工艺流程图
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