物料粉磨教学提纲.ppt

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1、物料粉磨二、粉磨系统（一）水泥生料粉磨系统1．生料粉磨流程和设备发展情况随着新型干法水泥生产技术的发展，为了适应不同原料和工艺的要求，提高粉磨效率，生料粉磨系统也得到了不断的改进和发展。近年来，其发展特点如下：1）原料的烘干和粉磨一体化，烘干兼粉磨流程得到了广泛应用。并且由于结构和材质方面的改进，辊式磨获得了快速发展，得到广泛应用，粉磨电耗显著降低。2）磨机与新型高效选粉机，输送设备相匹配，组成了各种新型干法闭路粉磨流程，提高了粉磨效率，降低电耗。3）设备日趋大型化，以简化设备和工艺流程，与窑的大型化

2、相匹配。钢球磨的最大直径已达5.5m以上，电动机功率达6500kW以上，台时产量达300t以上。辊式磨系列中磨盘直径已达5m以上，电动机功率5000kW以上，台时产量500t以上。4）新型节能粉磨设备——辊压机作为预粉碎设备得到应用。5）采用预烘干（或预破碎）形式组成烘干（破碎）粉磨联合机组。提高了粉磨、烘干效率，简化了工艺流程。6）管磨机内部结构的改进：如新型环向沟槽衬板，扬料板角度可调的隔仓板等。7）利用悬浮预热器窑和预分解窑320～350℃的废气烘干原料，发展了各种烘干磨。8）采用电子定量喂

3、料秤，X荧光分析仪、电子计算机自动调节系统，控制原料的配料，为入窑生料成份的均齐、稳定创造了条件。9）磨机系统操作自动化。应用自动调节回路及电子计算机控制生产，代替人工操作。力求生产稳定。2．生料粉磨流程和粉磨设备的选择1）选用粉磨流程和粉磨设备需要考虑的因素（1）入磨物料的性质物料的性质主要包括水分、粒度、易磨性和磨蚀性，也要考虑粘土质原料中的含砂量及石灰质原料中燧石的影响。（2）粉磨产品的细度要求所选的粉磨流程和设备应尽可能便于控制粉磨产品的细度。（3）生料粉磨系统的要求小时产量生料粉磨系统的要求小

4、时产量，由主机平衡计算确定。所选生料磨的生产能力，应能满足这一要求。同时，为了简化工艺线，对一台窑来说，一般只配置一台生料磨，而对大型窑来说，生料磨的设置也不宜超过两台。（4）粉磨电耗所选的粉磨流程和设备应尽可能符合节省电耗的要求。干法生料磨的电耗应在63MJ/t（17.5kWh/t）生料以下。（5）废气余热利用的可能性对于干法生料磨和煤磨来说，应考虑尽可能利用废气余热来烘干原料和燃料，使生料粉磨与烘干作业同时进行，以节约烘干热能，节省烘干设备，简化生产流程。（6）操作的可靠性和自动控制以及设备的耐磨性

5、能。（7）所选的生料粉磨设施应力求占地面积小，需要空间小和基建投资低。2）干法生料粉磨流程和设备选择干法生料粉磨系统主要有下列几种型式：开路流程：管磨；闭路流程：管磨、烘干磨。闭路烘干磨又分下列几种型式：钢球磨：主要有风扫磨和提升循环磨（有单仓尾卸、双仓尾卸、双仓中卸等）；辊式磨：亦称立式磨或辊轮磨；辊压机：亦称挤压机或双辊磨。开路管磨和闭路管磨对进磨物料水分的要求比较严格，必须把水分较高的原料预先进行烘干后才能加入磨中粉磨。烘干磨由于能同时进行物料的烘干和粉磨，并可大量利用温度为320～350℃的废气

6、的余热，烘干平均水分达6～8%的原料，故目前得到了广泛的应用，而分别进行烘干、粉磨的流程已很少采用。常见的生料烘干兼粉磨流程有如下几种:（1）风扫磨烘干兼粉磨系统在磨尾排风机的抽力作用下，热风进入磨内，已被粉磨的生料由通过磨内的热风带入粗粉分离器内分选，粗粉再次回磨，细粉由旋风收尘器收集，为了减少热耗，部分废气重新返回磨内循环使用，其余废气经收尘器净化后，排入大气中。其流程如图4.6—1所示。此流程的优点是热废气利用率高，流程简单，输送设备少，维修工作量小，设备利用率高，允许进磨物料水分较高，可烘干水分

7、含量8～12%的原料。当原料水分含量高，要求烘干能力强，风扫和提升物料所需的气体量与烘干物料所需的热风量相匹配时，系统效率高。否则，则会造成粉磨单位产品的总电耗较高。图4—6.1在风扫磨内烘干—粉磨流程图4—6.2预破碎烘干兼粉磨流程1—破碎机；2—磨机；3—粗粉分离器；4—旋风筒；5—排风机（2）尾卸提升循环烘干兼粉磨系统物料从磨头喂入，经烘干仓和粗磨仓后进细磨仓，物料由磨尾卸出，由提升机送到选粉机内进行选粉，粗粉由磨头喂料端重新入磨，细粉作为成品。来自窑系统的热废气或热风炉的热气体从喂料端进入，窑尾

8、废气可烘干含4～5%水分的原料，在利用热风炉高温气体时，烘干的水分可达8%。出磨废气经收尘器净化后排入大气中。此系统的烘干能力差，在采用大型磨机而又利用窑尾废气作为烘干介质时，需要增加一些辅助烘干设施。例如，常在磨机粉磨仓前增设烘干仓、立式烘干塔、选粉机内烘干、预烘干破碎机组等，以适应不同水分含量原料的烘干要求。图4—6.3尾卸提升循环烘干—粉磨流程图4.6—4带立式烘干塔的尾卸提升循环烘干兼粉磨流程1—辅助热风炉；2—磨机；3—旋风筒；4