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时间:2020-11-07
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1、常见铸造缺陷产生的原因及防止方法 铸件缺陷种类繁多,产生缺陷的原因也十分复杂。它不仅与铸型工艺有关,而且还与铸造合金的性制、合金的熔炼、造型材料的性能等一系列因素有关。因此,分析铸件缺陷产生的原因时,要从具体情况出发,根据缺陷的特征、位置、采用的工艺和所用型砂等因素,进行综合分析,然后采取相应的技术措施,防止和消除缺陷。一、浇不到1、特征铸件局部有残缺、常出现在薄壁部位、离浇道最远部位或铸件上部。残缺的边角圆滑光亮不粘砂。2、产生原因(1)浇注温度低、浇注速度太慢或断续浇注;(2)横浇道、内浇道截面积小;(3)铁水成分中碳、硅含量过低;(4)型砂中水分
2、、煤粉含量过多,发气量大,或含泥量太高,透气性不良;](5)上砂型高度不够,铁水压力不足。3、防止方法(1)提高浇注温度、加快浇注速度,防止断续浇注;(2)加大横浇道和内浇道的截面积;(3)调整炉后配料,适当提高碳、硅含量;(4)铸型中加强排气,减少型砂中的煤粉,有机物加入量;(5)增加上砂箱高度。二、未浇满1、特征铸件上部残缺,直浇道中铁水的水平面与铸件的铁水水平面相平,边部略呈圆形。2、产生原因(1)浇包中铁水量不够;(2)浇道狭小,浇注速度又过快,当铁水从浇口杯外溢时,操作者误认为铸型已经充满,停浇过早。3、防止方法(1)正确估计浇包中的铁水量;(
3、2)对浇道狭小的铸型,适当放慢浇注速度,保证铸型充满。三、损伤1、特征铸件损伤断缺。2、产生原因(1)铸件落砂过于剧烈,或在搬运过程中铸件受到冲撞而损坏;(2)滚筒清理时,铸件装料不当,铸件的薄弱部分在翻滚时被碰断;(3)冒口、冒口颈截面尺寸过大;冒口颈没有做出敲断面(凹槽)。或敲除浇冒口的方法不正确,使铸件本体损伤缺肉。3、防止方法(1)铸件在落砂清理和搬运时,注意避免各种形式的过度冲撞、振击,避免不合理的丢放;(2)滚筒清理时严格按工艺规程和要求进行操作;(3)修改冒口和冒口颈尺寸,做出冒口颈敲断面,正确掌握打浇冒口的方向。四、粘砂和表面粗糙1、特征
4、粘砂是一种铸件表面缺陷,表现为铸件表面粘附着难以清除的砂粒;如铸件经清除砂粒后出现凹凸不平的不光滑表面,称表面粗糙。2、产生原因(1)砂粒太粗、砂型紧实度不够;(2)型砂中水分太高,使型砂不易紧实;(3)浇注速度太快、压力过大、温度过高;(4)型砂中煤粉太少;(5)模板烘温过高,导致表面型砂干枯;或模板烘温过低,型砂粘附在模板上。3、防止方法(1)在透气性足够的情况下,使用较细原砂,并适当提高型砂紧实度;(2)保证型砂中稳定的有效煤粉含量;(3)严格控制砂水分;(4)改进浇注系统,改进浇注操作、降低浇注温度;(5)控制模板烘烤温度,一般与型砂温度相等或略
5、高。五、砂眼1、特征在铸件内部或表面充塞有型砂的孔眼。2、产生原因(1)型砂表面强度不够;(2)模样上无圆角或拔模斜度小导致钩砂、铸型损坏后没修理或没修理好就合箱;(3)砂型在浇注前放置时间过长,风干后表面强度降低;(4)铸型在合箱时或搬运过程中损坏;(5)合箱时型内浮砂未清除干净,合箱后浇口杯没盖好,碎砂掉进铸型。3、防止方法(1)提高型砂中粘士含量、及时补加新砂,提高型砂表面强度;(2)模样光洁度要高,并合理做出拔模斜度和铸造圆角。损坏的铸型要修好后再合箱;(3)缩短浇注前砂型的放置时间;(4)合箱或搬运铸型时要小心,避免损坏或掉入砂型腔砂粒;(5)
6、合箱前清除型内浮砂,并盖好浇口。六、披缝和胀砂1、特征披缝常出现在铸件分型面处,是垂直于铸件表面,且厚薄不均匀的薄片状金属突起物。胀砂是铸件内、外表面局部胀大,形成不规则的瘤状金属突起物。2、产生原因(1)紧实度不够或不匀;(2)面砂强度不够、或型砂水分过高;(3)液态金属压头过大、浇注速度太快。3、防止方法(1)提高铸型紧实度、避免局部过松;(2)调整混砂工艺、控制水分,提高型砂强度;(3)降低液态金属的压头、降低浇注速度。七、抬箱1、特征铸件在分型面处有大面积的披缝,使铸型外形尺寸发生变化。抬箱过大,造成跑火——铁水自分型面外溢,严重时造成浇不足缺陷
7、。2、产生原因(1)砂箱未紧固、压铁质量不够或去除压铁过早;(2)浇注过快,冲击力过大;(3)模板翅曲。3、防止方法(1)增加压铁重量,特铁水凝固后再去除压铁;(2)降低浇包位置,降低浇注速度;(3)修正模板。八、掉砂1、特征铸件表面上出现的块状金属突起物,其外形与掉落的砂块很相似。在铸件其它部位,则往往出现砂眼或残缺。2、产生原因(1)模样上有深而小的凹槽,同于结构特征或拔模斜度小,起模时将砂型带坏或震裂;(2)紧实度不匀,铸型局部强度不足;(3)合箱、搬运铸型时,不小心使铸型局部砂块掉落。3、防止方法(1)模样拔模斜度要合适、表面光洁;(2)铸型紧实
8、度高且均匀;(3)合箱、搬运过程中,操作小心。九、错型(错箱)1、特征铸件的一部
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