熔模铸造常见缺陷及防止方法

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1、熔模常见缺陷及防止方法（水玻璃工艺）缺陷名称产生原因防止方法表面粗糙1蜡膏搅拌不充分或温度不均匀2模料压注温度低3分型剂不均匀或过多4压注压力不足或中断5压型温度过低1充分搅拌蜡膏，延长保温回性时间2严格控制模料压注温度3分型剂涂抹应薄而均匀4提高压注压力5适当提高压型温度缺肉1压型温度或模料温度过低2压注压力太小，压注速度太慢3模料注入口位置不当或注入口的截面积太小4模料注入量不够5压型排气不良1提高压型或模料温度2提高注射压力和速度3改进注入口位置，或增大注蜡孔截面积4增加模料注入量5增设排气通道冷隔1压型温度和模料温度低

2、2分型剂太多或不均匀3注蜡口小或位置不当1提高压型和模料温度2分型剂涂抹应薄而均匀3增大注蜡口或改变模料注入位置流纹1分型剂的用量过多，或涂抹不匀2分型剂选择不当或变质3注射压力小，注射速度太慢4压型温度低1分型剂用量应适当涂抹应薄而均匀2合理选择分型剂并确保分型剂质量3提高注射压力和注射速度4提高压型温度缩陷1注蜡时模料或压型温度过高2模料的收缩率大3注射压力小或保压时间不足，模料得不到充分补偿4注蜡口小或位置不当5起模早，冷却不充分6熔模结构设计不和理，壁厚差悬殊7熔模局部太厚1降低压型或模料温度2换用收缩率小的模料3提高

3、注射压力和延长保压时间，达到充分补缩4增大注蜡口或改变位置，以利补缩5延迟起模，熔模要及时充分冷却6改进熔模结构设计壁厚应尽量均匀7在厚大部位预置冷蜡块（又称蜡芯）裂纹1起模时间过长，熔模收缩受阻2模料收缩率大或太脆3压型设计不正确，或起模操作不当4压型温度过低，使熔模冷却太快5压注时模料温度偏高1控制熔模在压型中的冷却时间2改用收缩率小﹑韧性好的模料3改进压型设计，增大圆角或起模斜度，起模时用力要均匀4提高压型的工作温度5降低压注时模料的温度鼓包1模料中搅入了气体2起模太早，被压缩的气包膨胀3熔模没有及时冷却，或冷却不充分4

4、制模室温度过高1配置模料时应避免裹入过多的气体2适当延长保压时间3从压型取出的熔模应及时冷却并控制冷却时间4严格控制制模室工作温度变形1起模过早，2压型设计不良3熔模存放状态不良，引起变形4熔模存放温度过高5熔模存放时间过长6熔模收缩率偏大1延长保压时间，或采用校正模2改进压型设计增加起模装置注意起模操作3熔模存放状态合理或采用存放胎具4控制熔模存放温度5合理按排生产，缩短熔模存放时间6改用收缩率小的模料芯蜡1模料收缩率较大2制模时型芯温度和模料温度均偏低3型面结构有大面积光滑表面4型芯表面有油污1选用收缩率小的模料2压制熔模

5、前将型芯加热至30~50℃，或提高模料的压注温度分离5熔模存放过程中室温降低3起模后立即用手按压有大面积光滑型芯表面的熔模相应部位4型芯表面不允许有分型剂等油污5严格控制制模室温度断芯1陶瓷型芯室温强化不良室温强度低脆性大2模料流动性差3注蜡口位置设计不当，模料直接冲击型芯薄弱处4型芯已变形，不能与压型吻合，合型时断裂5打开压型及起模时操作不当，用力过大1改进型芯强化工艺，对壁厚差大形状复杂的型芯可采取局部强化2选择流动性好的模料，适当降低注射压力3合理设置注蜡口，避免蜡流直接冲击型芯的薄弱区域4限制型芯允许变形量，改进制模时

6、型芯定位方法，或使用芯撑5开型起模小心，用力均匀水玻璃型壳的缺陷及防止方法缺陷名称产生原因防止措施表面蚁孔1涂料中硬脂酸配比过低，蜡模表面未进行脱脂处理2涂料润湿性差3涂料的粉液比低，流杯粘度小，涂层薄，面层撒砂粒度粗1模料中硬脂酸配比不能低于50%2模料进行脱脂处理3涂料中加入适当配比表面润湿剂4提高涂料粉液比，提高流杯粘度5降低面层撒砂粒度表面圆珠状小孔1表面层涂料搅拌时卷入过多气体而产生气孔2未加消泡剂1用发泡力低的表面润湿剂2涂料中加入适量的消泡剂3用毛笔刷涂或用压缩空气喷吹气泡橘子皮和皱疤1熔模表面局部涂料堆积，涂层

7、过厚。且未经自然干燥。致使涂料在化学硬化时，表层因硅凝胶形成急剧收缩，而涂料内层未经充分硬化，故而在表面形成皱皮2在面层涂料与熔模表面之间常有盐类和水分浓集，导致硬化不良，脱蜡时型壳内表面松散并出现突起和凹坑，形似橘皮状1表面层涂料粘度不要太高，增加涂料流动性2避免蜡模表面及局部涂料堆积，应使涂料分布均匀3表面层浸涂料撒砂后，先经一定时间的自然干燥后，再进行化学硬化4表面层的化学硬化要充分型壳分层和鼓胀1涂料撒砂后，表面有浮砂2表面层撒砂的粒度过细，砂中粉尘过多或砂粒受潮含水分过多3型壳表面层化学硬化后风干时间过短，残留硬化剂

8、过多4涂料粘度过大涂层过厚，涂层中间未硬化1表面层撒砂要干燥，无粉尘，水分小2表面层撒砂粒度不要太细，并防止浮砂堆积3表面层涂料粘度不宜太大，防止涂料堆积，涂层要充分硬化4表面层硬化后的干燥时间要充分，残留硬化剂要少5以氯化铝和氯化镁硬化的型壳在浸第二层涂料前须进行冲水，凉干