过程控制图的应用.ppt

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1、汽车行业质量体系系列培训教材统计过程控制StatisticalProcessControl1持续改进及统计过程控制概述预防与检测过程控制系统变差：普通原因及特殊原因局部措施和对系统采取措施过程控制和过程能力过程改进循环及过程控制控制图：过程控制工具控制图的益处2持续改进及统计过程控制概述之一预防与检测过程控制的需要检测—容忍浪费预防—避免浪费3持续改进及统计过程控制概述之二过程控制系统我们工作的方式资源的融合产品或服务顾客识别不断变化的需求和期望顾客的声音人设备材料方法环境输入过程/系统输出过程的声音统计方法有反馈的过程控制系统模型4持续改进及统计过程控制概述之三变差的普通原因

2、及特殊原因变差：一个数据组对于目标值有不同的差异。变差的普通原因：指的是造成随着时间的推移具有稳定的且可重复的分布作用在过程的许多变差的原因，即常规的、连续的、不可避免的影响产品特性不一致的原因。如操作技能、设备精度、工艺方法、环境条件。变差的特殊原因：指的是造成不是始终作用于过程的变差的原因，当原因出现时，将造成过程的分布的改变，即特殊的，偶然的，断续的，可以避免的影响产品特性不一致的原因。如：刀具不一致、模具不一致，材料不一致，设备故障，人员情绪等。特点：不是始终作用在每一个零件上，随着时间的推移分布改变。5普通原因和特殊原因变差的分析当过程仅存在变差的普通原因时，过程处于受控状态，这个过

3、程处于稳定过程，产品特性服从正态分布。当过程存在变差的特殊原因时，这时输出的产品特性不稳定，过程处于非受控状态或不稳定状态。6每件产品的尺寸与别的都不同但它们形成一个模型，若稳定，可以描述为一个分布范围范围范围范围范围范围范围分布可以通过以下因素来加以区分位置分布宽度形状或这些因素的组合7持续改进及统计过程控制概述之四局部措施和对系统采取措施局部措施消除变差的特殊原因——局部措施(属于纠正和预防措施)统一刀具、稳定情绪、统一材料、修复设备（操作者可以解决，解决15％问题）系统措施减少变差的普通原因——采用系统的方法(属于持续改进)人员培训、工艺改进、提高设备精度（管理层解决，解决８５％问题）8

4、持续改进及统计过程控制概述之五过程控制和过程能力简言之，首先应通过检查并消除过程的特殊原因，使过程处于受控状态，那么其性能是可预测的，这样就可评定满足顾客期望的能力。满足要求受控不受控可接受1类3类不可接受2类4类9如果仅存在变差的普通原因，随着时间的推移，过程的输出形成一个稳定的分布并可预测。目标值线如果存在变差的特殊原因，随着时间的推移，过程的输出不稳定。预测预测时间时间范围范围目标值线10受控且有能力符合规范（普通原因造成的变差已减少）规范下限规范上限时间范围受控但没有能力符合规范（普通原因造成的变差太大）过程能力11持续改进及统计过程控制概述之六过程改进循环及过程控制PLANDOSTU

5、DYACTPLANDOSTUDYACTPLANDOSTUDYACT1一、分析过程本过程应做些什么会出现什么错误达到统计控制状态确定能力2二、维护过程监控过程性能查找偏差的特殊原因并采取措施3三、改进过程改变过程从而更好理解普通原因变差减少普通原因变差12上控制限中心限下控制限1、收集收集数据并画在图上2、控制根据过程数据计算实验控制限识别变差的特殊原因并采取措施3、分析及改进确定普通原因变差的大小并采取减小它的措施重复这三个阶段从而不断改进过程持续改进及统计过程控制概述之七控制图：过程控制工具13持续改进及统计过程控制概述之八控制图的益处合理使用控制图能:供正在进行过程控制的操作者使用;有利于

6、过程持续稳定、可预测地保持下去;提高产品质量、生产能力、降低成本;为讨论过程的性能提供共同的语言,为过程分析提供依据;区分变差的特殊原因和普通原因，作为采取局部措施或采取系统措施的指南。14SPC基础大规模生产的出现产生一个突出问题—如何控制大批量产品质量。英、美等国开始着手研究用统计方法代替事后检验的质量控制方法。1924年，美国休哈特(W.A.Shewhart)博士提出将3原理运用于生产过程当中，首创过程控制理论并发表了控制图法，形成SPC的基础。控制图(ControlChart)：对过程质量特性记录评估，以监察过程是否处于受控状态的一种统计方法图。15控制图原理3原则不论与取值为

7、何，只要上下限距中心值（平均值）的距离各为3，则产品质量特征值落在范围内的为99.73%。产品质量特征值落在[-3，+3]之外的概率为0.27%，其中单侧的概率分别为0.135%。休哈特正是据此发明了控制图。16控制图原理控制图的形成：将正态分布图按逆时针方向旋转90°，就是一张典型的控制图—单值控制图。图中UCL=+3为上控制限，CL=为中心线，LCL=-3为下控制限。xx