线切割加工作业规范.doc

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1、线切割加工作业规范一、目的：通过内部线切割加工作业的规范运作,使线切割现场加工作业处于一个良好的操作程序,确保加工工件之质量及加工之效率达到一个优良的标准，并坚持不懈,使线切割加工规范化、标准化、制度化。二、运用范围：线切割加工，线切割预加工均属范围。三、主要职责与权限：1、生产部长：（１）签收模具图纸,负责模具图纸交接，根椐工期安排配作工件。（２）收集、发放模具图纸，加工工件的质量把关。（３）生产部长职责可由主任或班长代理。2、车间主任：督导生产，确保工期及质量，持续人员培训工作，落实设备保养，对员工进行绩效，为单位顺利

2、运作提供服务。3、班长：负责当班生产状况，合理安排人员操作机台，提高班内的生产效率及加工质量，提高现有技术及工艺改善、各工序间相互协调、检验加工程序，判断线割加工部位，对加工件所要线割部位在图纸进行颜色标示。4.组员：严格执行作业标准，提高工作效率，追求质量零缺点。四、具体规范内容：（一）、线切割生产管制：1.线切割文件、图纸管制：主任负责线切割现场V盘、图纸发放，回收。2.线切割工件的交接管制:（1）当工件进入线切割时线切割人员对其进行确认工件数量、外观,如有异常，作异常处理，退回上工序。（2）线切割人员确认各加工工件是

3、否齐全整洁，未清洁的清洁。（3）工件在检查员确认上序加工合格后,线切割人员方可上机台加工。3.线切割工件上机安排：工件确认无误后，按生产计划工期要求上机，若须预加工工件应先安排加工。4.线切割加工工件结构管制:没有经技术部门批准，线切割人员不得随意更改工件结构。即：镶件加工。（二）线切割加工工件前期作业：1.待加工工件上机确认，（1）待加工工件材料是否和图纸要求材料一致，大小是否合适，刃口厚度是否得当。（刃口厚度不得高于图纸要求1.5mm或低于1.5mm）。（2）待加工工件数量是否正确，外观是否清洁。不清洁的工件表面，应去

4、除氧化皮和锈迹，并进行消磁处理。（3）待加工工件是否需本工序打预孔（穿丝孔）或前工序预孔是否漏钻或没钻透，钻预孔位置是否合理，如有异常应及时作异常处理。（4）穿孔机电极要求。1）、超硬度合金应选用红铜电极。2)、Cr12MoV等一般材料选用黄铜电极。3）、根据图纸所需孔大小,选用不同直径的电极。（现在只限于φ1，φ2）。4）、打孔位置要求，被切割工件落料中心距大于20mm时，打预孔位置距刃口10mm处打预孔。切割大型模时，有条件者可沿加工轨迹设置数个穿丝孔，以便切割中发生断丝时能够就近重新穿丝，继续切割。2.加工方案确认：

5、（1）按图纸确认线割加工路线，加工原则是先难后易，先里后外。切割路线的起始点应选择在工件表面较为平坦、对工作性能影响较小的部位。对于精度要求较高的工件，最好将切割起始点取在工件上预制的穿丝孔中，不可从工件外部直接切入，以免引起工件切开处发生变形。（2）确定图纸是否有特殊要求，如：线割内孔后在加工外形。（3）确认工件的线割坐标点（0,0）。3.机床状态的确认：手摇动机床，看看机床运动是否正常，对机床（0，0）坐标，编一条程序空载机床，确定是否归零点。要有异常应及时作异常处理。4.工件的固定：（1）按图纸装夹工件，要求工件不能

6、超出机床工作行程，要求线割部位不能装夹到夹台、夹板上。（2）线切割架不能在加工工件范围内产生运动干涉。（3）多件加工时，应有配有专用夹具，要求基准的，保持基准一致。（4）确定工件加工基准，根据上工序基准，找对应基准，保持基准一致。5.机床参数条件设定:（１）根据加工工件设定参数条件。通常设定原则：工件越厚设置电流越小。放电量越大放电间隙会越大，通常会大２０－３０％，补偿对应调整。（２）调试切割电极，切割电极与工件上、下两平面的50mm距离垂直度误差应小于0.01-0.02mm。（３）切割电极抖动（抖丝）在200mm距离误差

7、应为0.03-0.06mm范围内。（三）线切割加工作业内容：　　1.加工前检查：（１）水质、室温及机床检查，在上机操作加工前,应首先检查机台各部位运转状况及水质情况,对各部位检查,如发现异常现象,应及时排除,投入正常使用,为确保加工精度。DK7732-40型水质比电阻应在50000Ω.㎝~Ω.㎝范围.室温应控制在20℃±10℃范围.（２）工件方向，坐标零点检查，工件方向是否和电脑程序方向一致，工件起割坐标零点是否和程序零点一致。（３）机床参数条件是否符合要加工工件要求。（４）工件固定是否牢靠，合理。2.修改程序：确认工件与

8、程序的正确性。当发现有程序错误,修改程序，对于HL软件，要用CAXA软件编程，对于具体工件，要进行补偿修改。3.程序的校对：（1）编程完成后、正式切割加工之前，应对编制的程序进行检查与验证，确定其正确性。线切割机床的数控系统均提供程序验证的方法，常用的方法有：画图检验法主要用于验证程序中是否存在错误语法