精益总布置ppt课件.ppt

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1、精益总布置方案马东炜2013年11月20日目录1、汽车制造业的对精益总布置的需求2、精益思想与精益总布置3、精益总布置实现的方案4、精益总布置对技术中心的价值一：精益总布置的需求原因1：成本压力大：市场成熟，企业成本压力大2：人力资源不足：成熟资深设计人员，养不熟，留不住3：开发任务要求急：行业新技术发展快，排放和国际接轨快市场对新产品的需求大。产品开发阶段锁定了70-80%的产品成本《精益思想LeanThinking》－消灭浪费，创造财富二：精益思想与精益总布置精益总布置根据精益设计思想创造了相应的信息

2、化设计管理平台，根据精益5原则-价值、价值流、流动、拉、尽善尽美，提供了一种可靠的质量功能展开(qualityfunctiondevelopment，QFD)方法，能将客户意见和质量要求转化、细化为具体研发项目的技术、功能指标，实现“以客户为中心的”研发。1、精益思想的五个原则Leanthinking精益思想Value价值站在客户的立场上ValueStream价值流从接单到发货过程的一切活动Flow流动象开发的河流一样通畅流动DemandPull需求拉动按需求生产Perfect完美不断改进降低成本，改善质

3、量，缩短周期返工的浪费－重新设计过量设计需求的浪费－开发很多未销售车型过量设计零部件开发的浪费—非模块化开发，大量重复零部件开发搬运的浪费－数据搬家：2D-3D;CAD-CAM-CAE;PDM-ERP设计规划策划不足：多余的物理样机和认证样机多余动作的浪费－数据手工录入；物理样机等待的浪费－设计周期长；文档数据查询库存的浪费－过量数据导致零部件大量库存过程不当的浪费－设计缺陷与变更2、精益总布置的目标：消灭浪费（不增值的动作）“人们很容易看到生产中的浪费，却很难看到（设计）工程中的浪费”DonRunkle

4、,ViceChairman,德尔福Automotive3、精益设计：设计阶段存在的浪费序号设计中可以缩减浪费的方面比例数据源1寻找信息，等待实验结果导致的停工期33%UG、ATKearney对汽车厂商的考察2多余的设计文件与产品原型样机3产品部件设计知识使用不足18%4过度设计—用户不需要的功能和能力需求8%5早期设计流程中的验证错误16%6导致生产缺陷的不良设计15%7规划和策划不足造成的认证和验证样车过多10%福田戴姆勒设计过程考察8设计人员变化和工作能力不足造成的零部件重复设计20%9市场规划能力低

5、造成的未销售设计车型过多20%10对用户需求的未识别、过度识别造成的设计缺陷20%11对卖点和轻量化的过分追求造成的设计缺陷30%4、精益总布置思想给企业的价值减少设计时间、把精力应用到有效创造价值的工作减少试制样车、认证样车装车量50%减少设计缺陷消除重复设计减少与工作有关的工作Theamountofhumaneffort,time,space,tools,andinventoriescantypicallybecutinhalfveryquickly,andsteadyprogresscanbemai

6、ntainedfromthispointonwardtocutinputsinhalfagainwithinafewyears.-《精益思想》,Womack&Jones精益总布置精益PLM减少产品开发流程中的浪费与不增值的动作，创造价值三：精益总布置设计的实现1，管理层：流程管理3，工具层：CAD/CAE/CAM一体化平台广义知识库项目责任部门作用产品规划管理产品规划部精益总布置设计设计输入产品数据管理产品管理部初步总布置策划产品管理部基于知识集成的总布置整车所、专用车所精益总布置执行2，基础层：建立在以

7、PLM为基础的精益总布置是企业信息化解决方案的重要组成部分，与ERP等其他流程相比，精益总布置具有创造价值（开源）特点。供应链固定资产设计链智力资本精益总布置--创新(创造价值)采购生产运作(降低成本)PLMSRMCRMERP产品客户计划供应商1、精益总布置的特点和整体架构通用模块化,结构化产品平台智能化产品功能结构件通用标准件产品级控制结构子部件间关联关系供应商提供的标准功能件专用件变形部分完整的产品结构Teamcenter系列产品配置管理PTS变形件CAD/CAM广义知识库KBE三维协同设计管线集成总

8、布置虚拟数字样车数字样车工艺验证DFEMA总布置工程文件模块化规范设计规划下的系列总布置策划精益总布置发展框架112、模块化设计和重用产品零件100%专用零组件型号1模块化零件型号4型号2重用件型号3型号X“甜蜜点”重用件模块化零部件1、制定模块化设计规范；2、创建价值工程管理体系下的模块化零件库3、优先从模块化零部件库中选用零部件为何CAD的重用如此困难?我们在哪里受骗了？…我不知它是如何产生的我去年做的，想不起来当时如何做