泵车液压系统(闭式)ppt课件.ppt

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1、泵车液压系统（闭式）液压基础泵车闭式液压系统培训教材1.液压基础控制阀方向控制阀单向阀换向阀压力控制阀溢流阀减压阀流量控制阀节流阀其他压力继电器培训教材2.液压基础辅助装置油管管街头滤油器蓄能器油箱冷却器密封件培训教材3.单向阀培训教材4.液控单向阀培训教材5.液控单向阀基本应用回路培训教材6.梭阀培训教材7.换向阀分类培训教材8.换向阀分类培训教材9.三位阀的中位机能培训教材10.电磁换向阀用于控制液流的开启、停止和方向(1)阀体(2)电磁铁(3)控制阀芯(4)一个或两个复位弹簧(5)推杆(6)应急操作培训教材11.电液换向阀

2、培训教材12.直动式溢流阀培训教材13.先导式溢流阀培训教材14.先导式减压阀培训教材15.节流阀培训教材16.蓄能器培训教材17.常用液压系统图形符号-方向控制培训教材18.管路及连接培训教材19.泵、马达及油缸培训教材20.压力控制阀培训教材21.流量控制阀培训教材22.控制方式培训教材23.辅件和其他方式培训教材24.泵车闭式液压系统(液控）一、工作原理二、调试规程三、故障分析培训教材25.一、工作原理组成：1.1主泵送系统1.2分配系统1.3搅拌系统培训教材26.液压原理图培训教材27.1.1主泵送系统主泵送油路和补油泵

3、出口油路主泵送系统一个A4VG180主油泵、两个泵送主油缸、电磁换向阀、逻辑阀、液动阀组成。培训教材28.高压油低压油A4VG高压泵（液压控制的闭式变量泵）主泵带HD控制主泵带有HD控制阀，经HD控制阀将控制压力提供给油泵的变量活塞，因而斜盘和排量无级可调培训教材29.培训教材30.逻辑阀---------通过压差拾取换向信号培训教材31.1.1.1主泵送油路工作原理：主泵送系统采用闭式液压回路，由两个A4VG125主泵或一个180主泵、两个主油缸组成。主油泵是由两台同型号、同排量的双向变量轴向柱塞泵组成，同时向泵送油缸供油，两

4、泵的A、B出口额定工作压力均调定为28MPa，（最高工作压力实际由恒功率阀限定，两主油泵安全压力分别由主泵内的两只高压溢流阀控制）。两只泵送油缸采用串联联接.培训教材32.在油泵压力油作用下，一缸前进，另一缸后退，当活塞运行到行程终点时，从泵送油缸前端逻辑阀拾取液压信号，控制分配液动阀换向，从而改变油泵进出油口方向，使泵送缸活塞运动方向改变，实现泵送油缸活塞交替前进后退。泵送油缸活塞行程终点装有单向阀，当活塞运行到终点前，泵送油缸单向阀将活塞前后两腔串通，防止活塞撞击缸底，并对两泵送油缸封闭腔进行补油。培训教材33.1.1.2补

5、油及控制油路系统该系统由补油泵（它包括补油泵、补油泵的溢流阀及控制主泵排量和油流方向的伺服机构）、电磁比例减压阀、电磁换向阀、恒功率阀、冲洗阀组成（参见泵送单元液压原理）。补油泵的额定工作压力由其溢流阀控制，调定值为3.0MPa。培训教材34.补油泵出口油路可分为三路：第一路为补油油路:由于主油泵两高压溢流阀的单向阀的作用，使该路油始终与主泵吸油油路相通，对泵送主油路系统进行补油，使低压腔增压，同时，多余的油经冲洗阀进入散热器回到油箱进行热交换，实现对闭式油路系统的热交换，冲洗阀调定的压力值为2.5~2.7MPa。培训教材35.

6、第二路为控制油路:自补油泵泵出来的压力油经电磁比例减压阀，电磁换向阀驱动伺服阀阀芯，实现主泵斜盘角度的改变，同时经过恒功率阀拾取信号，控制主泵输出功率恒定。电磁换向阀两端电磁铁交替得电，使液压油从不同端交替推动伺服阀阀芯，从而改变控制工作油路的方向，使其交替从不同方向推动伺服缸，伺服缸通过联杆驱动主泵斜盘向不同方向倾斜，实现主泵进出方向的改变。培训教材36.恒功率阀培训教材37.比例减压阀按电磁铁电流大小成比例地减低油口A处的压力而与P口无关.培训教材38.第三路称为控制工作油路:当伺服阀阀芯被推动后，伺服缸某一端进油口打开，伺

7、服缸产生位移，同时伺服缸又带动伺服阀的位移反馈杆，使伺服阀回到中位，切断伺服缸进油油路，使斜盘稳定在某一位置上。培训教材39.A10VO28是用于开式回路的静压驱动轴向柱塞斜盘式变量泵，流量与驱动转速及泵排量成正比，通过调节斜盘的位置可无级改变流量。该泵带有恒压控制，在泵的控制范围内，该恒压控制将液压系统中的压力保持恒定，泵仅供给执行元件所需的液压油量，压力可以在控制阀上无级设定。当恒压泵的压力达到调压阀压力时,恒压调定值不变而使伺服缸通过联杆推动油泵斜盘，减小油泵排量，达到节能之目的。当油路压力降低时，伺服缸通过联杆，使油泵斜

8、盘改变角度，增大排量。1.2分配油路1.2.1A10VO28恒压泵培训教材40.1.2.2分配及润滑泵油路系统工作原理分配油路采用恒压泵，恒压泵调定压力为16MPa、分配油路溢流阀设定值为18MPa。当电液换向阀电磁铁不得电时，阀芯处于中位，油路不通，恒压泵泵出