加工表面质量和精度ppt课件.ppt

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1、机械工程师资格考试第四部分机械制造工艺4.4.5加工表面质量和精度机械加工质量1.机械加工精度加工精度:是指零件加工后,其几何参数的实际数值与图纸规定的设计数值相符合的程度。☆尺寸精度☆几何形状精度☆相互位置精度1)加工精度的概念1)加工精度的概念☆尺寸精度☆相互位置精度☆几何形状精度加工表面的实际尺寸与设计尺寸的符合程度(公差带的宽度和公差带的位置)在国标中尺寸公差分20级(IT01、IT0、IT1~IT18)加工表面的实际几何要素与理想几何要素的符合程度在国标中形状公差有六项:直线度、平面度、圆度、圆柱度

2、、线轮廓度、面轮廓度。加工表面的实际几何要素的位置与理想几何要素的位置的符合程度国标中位置公差有八项平行度、垂直度、倾斜度、同轴度、对称度、位置度、圆跳动、全跳动。2)加工误差与原始误差加工误差原始误差包括机床、夹具、刀具及工件在内的机械加工工艺系统各环节的误差。指零件加工后,其几何参数的实际数值与图纸规定的设计数值不符合的程度,即实际数值与设计数值之差。工艺系统的制造误差及磨损工艺系统的力、热效应引起的变形加工过程其他原始误差原始误差的来源(工艺系统)工艺系统的制造误差及磨损工艺系统的力、热效应引起的变形加

3、工过程其他原始误差原始误差的来源(工艺系统)机床(主轴、导轨、传动链)、夹具(定位、对刀、分度等)、刀具等的制造误差及磨损工艺系统受力变形(切削、夹紧、惯性等力)工艺系统热变形(切削热、摩擦热、其他热等)工件残余应力引起的变形(变形、金相组织等)加工原理误差(近似的成形运动、刀具刃形等)工件定位误差(定位方案本身)调整误差(安装、测量工具、试切与实切的切削参数差异等)测量误差(测量方法、环境条件、人为因素等)原始误差与加工误差的关系原始误差对加工误差的影响主要是它在加工(工序)尺寸方向上的分量的大小的作用。一

4、般是切削加工表面的法向。原始误差在该方向对加工精度影响最大。误差敏感方向一般是切削加工表面的切向。原始误差在该方向对加工精度影响最小。误差不敏感方向3)获得加工精度的方法试切法:通过试切——测量——调整——再试切获得尺寸精度的方法⑴尺寸精度的获得方法调整法:通过预调好的机床、夹具、刀具、工件的相对位置,来保证一批工件尺寸精度的方法。定尺寸刀具法:用一定形状和尺寸的刀具加工获得。自动控制法:用一定的测量、进给及控制装置,边加工边测量边调整,自动完成一个加工循环。3)获得加工精度的方法⑵形状精度的获得方法成形运动

5、法轨迹成形法:利用刀具与工件间的相对运动轨迹来获得形状。成形刀具法:利用成形刀具加工获得表面形状。展成法:利用刀具与工件相对运动关系,使工件被刀具切削成一定形状的包络线所构成的加工表面。非成形运动法人工修配样板加工划线加工3)获得加工精度的方法⑶位置精度的获得方法主要由机床和夹具精度以及工件的安装精度来保证。装夹的方式:直接找正装夹划线找正装夹夹具装夹。直接找正装夹划线找正装夹夹具装夹4)工艺系统几何误差机床精度取决于其制造精度、装配精度及磨损情况。主要有主轴误差、导轨误差、传动链误差等。⑴机床误差几何偏心回

6、转误差直线度误差导轨扭曲纯角度摆动纯径向跳动纯轴向窜动主轴误差导轨误差传动链误差车床加工将产生同轴度、垂直度等位置误差;镗床和钻床会造成孔径的扩大。主轴误差主轴几何偏心引起的误差主轴回转误差分析主轴纯径向跳动对加工精度的影响车削外圆、镗孔时产生圆度误差。主轴纯角度摆动对加工精度的影响车削加工时产生圆度、圆柱度或端面形状误差;镗削加工时将产生圆度或圆柱度误差主轴纯轴向窜动对加工精度的影响端面跳动、螺距周期误差。主轴误差对加工精度的影响要具体情况具体分析镗床镗孔时刀具随机床主轴回转,切削力和误差敏感方向也在变化,

7、轴线的位置变化会直接反映到工件上去。车削是工件回转,切削力和误差敏感方向不变,只有水平方向误差才1:1地反映到工件上。相同的误差对于不同加工方法影响各不相同。最大可能提高主轴回转精度的措施提高主轴部件的制造精度,选用高精度滚动轴承或采用动压、静压轴承(刚度高、回转精度高);对滚动轴承进行预紧,以消除间隙或产生微量过盈,提高轴承刚度。采用合理的工艺方法来消除主轴回精度对加工精度的影响,主轴只起传递动力和运动的作用。☆采用固定顶尖定位加工,工件轴线不变☆采用电磁无心磨削加工工件与主轴之间有偏心量产生传递扭矩,切削

8、力与电磁力合力使工件紧贴在可调支承,主轴转动与工件定位无关。导轨误差(以车削为例)直线度误差:导轨扭曲:螺纹加工、齿轮加工等要求刀具与工件间保持固定的传动关系,传动误差将影响螺纹导程、齿轮的分度精度等。传动误差⑵刀具误差展成法:加工表面是无数刀刃轨迹的包络面,刀刃形状为加工表面的共扼曲线,刀具误差会影响加工表面的形状误差。轨迹法:工件表面是刀尖与工件相对运动轨迹的包络面。定尺寸刀具:如钻头、铰刀、拉

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