纵连式道板预制ppt课件.ppt

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1、一、预制板场的设计——先张长线台座法序号名称时间（h）内容与说明单项累计1清理模板、涂脱模剂0.50.5安装清理模板、涂脱模剂2底部钢筋配置11.5安装定位钢丝、底部钢筋及绝缘检测；清理模板0.5h后施工该工序，用时共计1h。3穿预应力钢绞线1.53.0安装预应力钢绞线及张拉；底部钢筋配置施工0.5h后施工该工序，用时共计2h。4上部钢筋配置1.04.0安装上部钢筋及绝缘检测5混凝土浇筑1.55.5浇筑混凝土6拉毛、覆膜0.56.0混凝土表面拉毛、覆盖养护膜，浇筑混凝土0.5h后施工该工序，用时共计2h7蒸汽养护1622.0启用温控系统进行养护8脱模、吊装2.024用真空

2、吊具脱模。9合计24总体设计按Ⅱ型板生产工艺流程进行科学合理规划要求：布局紧凑合理、工序衔接顺畅、物流方便、便于管理，生产规模满足工期要求。钢筋加工存放区混凝土搅拌区轨道板预制区轨道板存放区轨道板打磨装配区辅助生产区办公生活区预制厂分区1．模具安装Ⅱ型轨道板制造工艺标准模具长6.45m、宽2.55m组成：地脚螺栓及支撑钢板、缓冲橡胶块、支架、面板、承轨台、纵向隔模、橡胶端模以及辅助部件模具安装方法：确定模具调整参考面粗调模具高程纵向槽口定位精调模板高程→→→2．预应力钢丝、钢筋及预埋件安装预应力筋下料→钢筋编组加工→φ5预应力钢丝及下层钢筋网片安装→φ10预应力筋张拉→上

3、层钢筋网片及预埋件安装工艺流程：普通钢筋下料长度允许偏差序号项目允许偏差（mm）1直径为8mm的螺纹钢筋±10.02直径为16mm的螺纹钢筋±10.03直径为20mm的精轧螺纹钢筋0，-10.0预应力钢丝下料及定长切割钢筋网片加工纵、横向钢筋按设计要求进行绝缘处理，钢筋间的电阻值不小于2MΩ预应力筋采用机械定长切断，不应使用电焊切割热缩管加工Φ20精轧螺纹钢筋绝缘采用热缩管套管间距允许偏差±5mm采用喷火枪进行热缩管加工枪口与热缩管保持10~15cm距离φ5预应力钢丝及下层钢筋网片安装下层钢筋网片与φ5定位预应力筋间电阻值不小于2MΩφ5预应力钢丝人工安装，两端安装锚具张

4、拉；下层钢筋网片采用天车及专用吊具吊入φ10预应力筋整体横向张拉初张拉：20%设计值，安装中间挡板和扣件套管，锁定在模具上，再调整下层钢筋网片位置大吨位张拉横梁，同时张拉60根预应力筋，张拉力达470吨终张拉：将预应力钢筋张拉至设计值，张拉结束后，利用调整环使液压缸止动并卸压轨道板内钢筋位置的允许偏差序号项目允许偏差（mm）1普通钢筋±5.02预应力钢筋±3.03精轧螺纹钢筋±5.04钢筋保护层±5.0上层钢筋网片及预埋件安装后要系统地检测钢筋的电气绝缘性能，不达标时应及时采取措施解决。混凝土搅拌站搅拌站应保证每条生产线的混凝土在2h内浇筑完成，且每盘混凝土搅拌时间不低于

5、2min，并配备足够的水泥罐、掺和料罐和砂石料以满足材料供应3、混凝土配制和浇筑要求：混凝土密实性好，每块板浇筑时间不超过20min，模板温度应控制在10℃～30℃，砼入模温度控制在15-30℃，浇筑时采用布料机均匀布料轨道板浇筑成型后，混凝土初凝前，应对板底混凝土面进行刷毛，刷毛深度：1mm~2mm。在保证构件棱角完整、板体不开裂前提下，应尽早将模板间的中间挡板从混凝土中取出。混凝土板底刷毛多功能运输车4、混凝土养护混凝土采用保温养护制度，在每块轨道板浇筑成型后应立即进行覆盖帆布养护。帆布用多功能运输车运送到现场。混凝土养护养护期间板体砼芯部最高温度不宜超过55℃。5、

6、预应力筋放张及轨道板脱模预应力放张条件：混凝土强度达设计的80％，且≮48MPa。方法：整体放张方式。要求：放张时要保证4台千斤顶同步动作。预应力筋切断顺序：先切断张拉台座1/2处模板间的预应力筋，再切断在张拉台座1/4和3/4处模板间的预应力筋，最后切断其余模板间的预应力筋。预应力筋切割注意：不允许在带应力情况下切割。真空吊具脱模脱模要求：轨道板表面与周围环境温差≯20℃。真空吊具起吊轨道板6、轨道板打磨1）翻转轨道板——存放28天后方可进行翻转打磨2）切割外露预应力筋滚轮托架线运送轨道板到钢筋切割工位Ⅱ型板打磨专用数控磨床3）轨道板承轨台打磨轨道板磨削供水、供电、供气

7、系统及污水处理系统协同运转完成打磨作业油脂定量加注机7、扣件安装打磨完成的轨道板运到扣件安装工位，先用吸尘器对存满水和混凝土粉末的螺栓孔清洁并吹干，再用油脂注射机定量（每个螺栓孔14克）注入润滑油脂。扣件系统安装人工摆放扣件、插入螺栓，最后用气动扳手采用30~50Nm的固定力矩拧紧每个螺栓。成品板存放8、成品板存放轨道板成品应按型号和批次分别存放，堆放层数不超过9层，不合格的轨道板应单独存放。板与存放基础间以及每层板间均应安放4个垫块，垫块上下对齐，其规格尺寸和支点位置应符合设计要求，垫块高度允许偏差±2mm，承载面应平行，误